La prévention des risques professionnels de l’industrie et l’artisanat du verre.


Les risques spécifiques du métier de verrier et cristallier tiennent au procédé thermique de vitrification exposant les travailleurs à une forte chaleur, au rayonnement infrarouge, mais aussi aux produits chimiques, colorants et additifs (chrome, nickel, plomb…) dont certains sont allergènes et/ou cancérogènes …


Les risques spécifiques du métier de verrier et cristallier tiennent au procédé thermique de vitrification exposant les travailleurs à une forte chaleur, au rayonnement infrarouge, mais aussi aux produits chimiques, colorants et additifs (chrome, nickel, plomb…) dont certains sont allergènes et/ou cancérogènes ; par ailleurs, le travail s’effectue le plus souvent en équipes postées en 3 x 8, car les fours doivent être maintenus continuellement à haute température (1600° environ), donc avec travail de nuit ce qui génère de nombreux troubles psychosomatiques. De plus, il faut prendre en compte les risques professionnels non spécifiques à l’industrie du verre, liés aux manutentions, au bruit, aux chutes de plain-pied, à la possibilité des contacts avec des conducteurs électriques sous tension, … Par des mesures de prévention appropriées, on peut réduire toutes ces expositions et diminuer fortement les risques professionnels dans les verreries et cristalleries.

Les principaux risques dans l’industrie et l’artisanat du verre

La fabrication du verre et d’objets en verre ou cristal comporte plusieurs activités différentes :
- Les fabrications industrielles, avec des productions massives de verre plat (vitrages pour le bâtiment, pare-brises pour les véhicules…), de verre creux (bouteilles, verrerie de table ou de cuisine, ustensiles de laboratoires…), de fibres de verre en particulier pour l’isolation,
- Les fabrications de verres techniques pour l’optique (lentilles, cellules optoélectroniques, fibres...),
- Les fabrications d’objets d’art (vases, sculptures, flacons, coupes...), avec travail de la pâte de verre ou de cristal à la main.
Dans toutes ces activités, les travaux de verrerie et de cristallerie utilisent des fours pour obtenir du verre en fusion qui exposent à de fortes chaleurs et aux rayons infrarouges et utilisent de nombreux produits chimiques, dont certains sont allergènes et cancérogènes : la matière première du verre est la silice, mais elle est associée à de nombreux composants dont les oxydes de plomb pour obtenir du cristal, et beaucoup d’autres métaux sous forme d’oxydes utilisés comme colorants.

Les risques thermiques causés par les procédés de fabrication du verre

La fabrication du verre utilise des procédés à feux continus de fusion, recuisson ou séchage dans des fours dont la chaleur nécessaire est générée par la combustion de gaz ou de mazout, par un arc ou une résistance électrique, des micro-ondes,…

Lors de la production de produits verriers, la température du verre en fusion dans la cuve du four est proche de 1600°C, mais la voute du four peut dépasser largement 2000°C ; puis, le verre fluide à la sortie du four est refroidi vers 1000°C pour le rendre visqueux afin de pouvoir le travailler avec des opérations de transformation qui dépendent du type de fabrication.
Du fait de ces procédés, les locaux des ateliers de verrerie et cristallerie sont donc particulièrement exposés à l’énergie rayonnante des infrarouges, aux températures élevées et aux risques de brûlures thermiques. Le suivi de la fusion, la proximité du verre en fusion, le travail du verre à la main, le contact avec des machines chaudes notamment pendant les périodes de montage, réglage et maintenance sont les principales sources de risque thermique.
Le contact direct de la peau avec des surfaces chaudes ou des matériaux en fusion peut bien entendu d’abord provoquer de très graves brûlures cutanées.
Mais la proximité d’une source de chaleur peut aussi entrainer des céphalées, hypersudation, tachycardie, hypotension et, conjuguée à des températures de l’air élevée, provoquer des malaises dus à la déshydratation et des troubles circulatoires. Au-delà de 25 oC, l'inconfort se fait ressentir avec, de plus, toutes les conséquences psychologiques que cela peut avoir sur la précision des gestes, la vigilance et donc la sécurité (diminution des capacités de réaction, irritabilité, agressivité).
Les expositions au rayonnement infrarouge provenant du verre en fusion, dont la densité de puissance transférable est beaucoup plus forte qu’en convection, peuvent augmenter le risque de cataracte et d’altération rétinienne et cornéenne ou de brûlures ou d’irritations cutanées. Les risques oculaires sont fortement aggravés par les rayons directs lorsque le travailleur fixe la source IR de manière prolongée, en restant immobile dans son axe, mais il faut aussi tenir compte des rayons indirects par réflexion sur des surfaces réfléchissantes.

Les risques chimiques causés par les procédés de fabrication du verre

Les substances entrant dans la composition du verre sont très nombreuses et les fumées et les poussières provenant des matières premières en suspension (silice, poussières alcides et alcalines, fumées de métaux lourds, etc.) exposent les verriers et cristalliers à des dangers d’affections respiratoires et certains sont cancérogènes : l'industrie du verre a été classé par le CIRC en 1993 en 2A (cancérogène probable) pour la fabrication de la verrerie d'art et le verre pressé dans son ensemble, mais quelques composés sont en catégorie 1 (cancérogène avéré).

Les postes préparant les compositions des préparations pour les verres et les teintes de sérigraphie, sont parmi les plus exposés, avec des particules en suspension dans l’air provenant du transvasement et du mélangeage des matières premières solides sous forme granulaire. Les traitements à chaud, les traitements de surface à proximité, les opérations de polissage et de finition dégageant des brouillards d'acide forts, l’introduction et la sortie des pièces des fours, moulage et démoulage figurent aussi parmi les activités les plus dangereuses. La réparation périodique des fours et le nettoyage des moules exposent aussi aux produits de thermolyse des huiles de démoulage contenant des hydrocarbures aromatiques polycycliques (HAP) et aux fibres céramiques réfractaires (FCR).

- Les risques chimiques des matières premières du verre

La silice, la soude, la chaux, le borax, l’alumine, la potasse etc … font partie des nombreux composants entrant dans la fabrication du verre, mais la silice cristalline est le produit de base essentiel du verre et les émissions de particules de silice cristalline peuvent générer des cancers broncho-pulmonaires et les poussières de silice cristalline peuvent induire une irritation des yeux et provoquer l’apparition de bronchites chroniques. Les verres de cristal contiennent une proportion importante (environ 30%) d’oxyde de plomb : indice de réfraction élevé, facilité de coupe et de polissage, haute résistivité électrique et protection contre les rayons X, sont utilisés dans l’industrie du verre optique, d’art et pour les applications électriques et électroniques. Ce métal est notamment libéré par la gravure et se retrouve dans l'atmosphère et se dépose avec la poussière. La toxicité du plomb, par inhalation de fumées et de poussières, ingestion de particules, expose les travailleurs à des maladies professionnelles à long terme (saturnisme), par effets cumulatifs : troubles du système nerveux, anémie, insuffisance rénale, altération de la fertilité.

- Les risques liés aux particules ou fumées de métaux des colorants et décolorants

Des oxydes de métaux sont utilisés pour colorer ou décolorer le verre : cadmium, chrome, arsenic, cuivre, nickel, cobalt, manganèse, étain, sélénium, titane, tungstène...
Des affections respiratoires et cutanées sont liées à l’inhalation ou au contact de poussières minérales renfermant ces oxydes métalliques, notamment :
les ulcérations, dermites, cancers provoqués par les bichromates,
syndromes neurologiques causées par le bioxyde de manganèse (manganisme),
lésions des voies respiratoires et du rein et cancers causés par le cadmium,
dermites, rhinites, asthmes, cancers (ethmoïde, sinus, bronches) causés par le dioxyde de nickel,
brûlures oculaire, cutanée, respiratoire par le sélénium…

D’autres molécules utilisées pour la coloration de verre (aniline, auramine, benzidine…) sont également cancérogènes.

- Les risques liés aux sous-produits de combustion et aux fours

Les affections provoquées par les produits de thermolyse (à plus de 400°C) des huiles de démoulage et graisses d’origine minérale ou de synthèse proviennent en particulier des hydrocarbures aromatiques polycycliques (HAP) cancérogènes. Les fibres céramiques réfractaires (FCR) présentes au niveau des joints des fours en remplacement de l’amiante sont classés aussi dans la catégorie des cancérogènes (catégorie 2). Le renouvellement des FCR s’effectue soit de manière préventive lors d’interventions à chaud (feeder, joint…) et lors de maintenance régulière sur les fours, soit de manière curative lors d’un constat d’usure.

- Les risques liés aux fibres de verre

Les filaments de verre continus ou de laine isolante ont un assez grand diamètre avec un risque faible d’atteindre les alvéoles pulmonaires et les cellules des bronches et s’y accumuler pour provoquer une fibrose ou un cancer. Néanmoins, les laines d’isolation de verre sont classées en catégorie 3 (phrase de risque R40, c'est-à-dire substances préoccupantes pour l’homme en raison d’effets cancérogènes possibles, mais pour lesquelles les informations disponibles ne permettent pas une évaluation satisfaisante) et les fibres de verre à usage spécial de type E et les microfibres de verre de type 475 ont un risque cancérogène classé en catégorie 2 (phrase de risque R 49, c'est-à-dire possibilité pour ces produits d’être cancérigène pour l’homme).
Par contre, l’inhalation constante de fibres de verre peut causer des inflammations de la muqueuse nasale et de la trachée.
Le contact cutané avec les fibres de verre peut provoquer aussi des dermites d’irritation qui se traduisent par des lésions plus ou moins importantes telles des rougeurs, des démangeaisons (prurit).

- Autres risques chimiques

Brûlures chimiques des bases (hydroxyde de sodium) et acides (chlorhydrique, sulfurique, fluorhydrique).

Risques physiques de fabrication du verre

- Le bruit

Les sources de bruits dans les ateliers de fabrication du verre sont nombreuses (vibreurs pneumatiques, compresseurs, soupapes d’échappement, moteurs d’entraînement des mélangeurs, souffleries de combustion, convoyeurs, contacts de la meule contre le cristal, ….). Les niveaux de pression acoustique engendrés par les bruits des machines (sans insonorisation adaptée) dans les ateliers peuvent avoisiner 100 dB.

En dehors des atteintes au système auditif (déficit auditif, acouphènes…), le bruit ambiant peut entraîner une gêne ou un stress vecteur de troubles du psychisme et de pathologies qui nuisent non seulement à la santé du travailleur mais aussi à la sécurité de son travail par baisse de vigilance et de dextérité ou de concentration.

- Les manutentions

Les charges lourdes portées manuellement, ou le nombre excessif de manipulations et mouvements avec torsion du dos, rotation pour le déplacement, flexion pour le soulèvement, ou la station debout prolongée ... sont à l’origine d'accidents de travail concernent la colonne vertébrale (dorsalgies, lombosciatiques) et le vieillissement progressif des structures ostéoarticulaires des épaules, des coudes (tendinites) et des poignets : ces risques musculo- squelettiques (TMS) apparaissent en particulier lors des manutentions ou poussées de bacs de fortes charges ainsi que gestes répétitifs pour le graissage des moules, prises des échantillons et pesage, déchargement et transfert des sacs de matières premières, portage bras tendus des objets face à la meule…

- Les incendies et explosions

Les ateliers de verrerie et cristallerie sont confrontés à un risque potentiel d’incendie, avec des sources de chaleur nombreuses provoquant de redoutables incendies, dont la combustion dégage des gaz et fumées très toxiques : CO, CO2, NO2, mais aussi vapeurs d’acides et fumées d’oxydes de métaux lourds. Les risques d’incendie sont associés aux systèmes d’alimentation en combustible des usines et aux moteurs, aux citernes de stockage de combustibles, aux réseaux de tuyaux de distribution et aux injecteurs, aux bouteilles de produits inflammables et comburants pour le fonctionnement des chalumeaux…

- Risques liés aux machines

Certaines parties des machines les opérations de nettoyage et de maintenance, les réglages, les démarrages sont sources d'accidents majeurs du fait des pièces en mouvement accessibles (engrenages de transmission, arbres, courroies et poulies, tambours en rotation ou rotors de fabrication des fibres …) en particulier lors des mises en marche intempestives, des arrêts anormaux suite à une rupture d’énergie : piqures, coupures aux mains, lacérations des avant-bras ou écrasements lors des nettoyages par exemple.

- Autres risques physiques

Chutes de plain pied sur sol glissant, inégal ou encombré, (notamment lors du chargement des trémies d’alimentation), coupures aux mains par bris de verre ou de cristal, lacérations par des outils manuels, piqûres par aiguilles de verre, projections de verre dans les yeux, troubles musculo-squelettiques causés par les activités s'effectuant dans des postures complexes et gestes répétitifs avec mouvements de l'épaule et du poignet (graissage des moules… ) ou dans des espaces confinés notamment pour la réfection des fours, électrocution par contact direct …

Risques organisationnels dans l’industrie du verre

L’activité continue implique un travail posté en équipes (horaires décalés en trois huit) et/ou de nuit (entre 9 heures du soir et 6 heures du matin). La perturbation des rythmes du sommeil peut entrainer :
- de nombreux troubles somatiques (surtout digestifs et majoration du risque cardiovasculaire), psychologiques (stress, risque accru de pathologie dépressive, addictions à l’alcool ou aux drogues…).
- des problèmes psychosociaux et familiaux liés au mode de vie.
- et une survenue d’accidents accrue due à la somnolence et au manque de vigilance induit, lié à l’augmentation du temps de réaction aux aléas.

Les mesures de prévention des risques dans l’industrie et l’artisanat du verre

Les ateliers de fabrication du verre doivent faire l’objet d’une analyse poussée des risques pour permettre la rédaction du Document Unique de Sécurité (Décret du 5 novembre 2001) en appréciant à la fois l’environnement matériel et technique (outils, machines, produits utilisés) et l’efficacité des moyens de protection existants et de leur utilisation selon les postes de travail.
Les analyses de risques sont confiées à des spécialistes de la sécurité au travail (hygiéniste, ingénieur sécurité). Les rapports d’intervention et de maintenance seront aussi intégrés à la documentation de sécurité au travail de l’entreprise et communiquées au médecin du travail et au CHSCT.
Les salariés doivent être aussi informés à propos des produits dangereux mis en œuvre et formés aux pratiques professionnelles sécuritaires.
La prévention la plus efficace est la prévention primaire avec la mise en place de technologies qui permettent des actions sur les produits (suppression ou emploi de produits de substitution de moindre impact potentiel sur l'homme) et/ou des actions sur les procédés (emploi de matériels ou de machines supprimant ou limitant au maximum les impacts, par de très faibles rejets atmosphériques, par de bas niveaux sonores…).
La prévention collective implique l’utilisation de systèmes de fabrication isolés et automatisés et de dispositifs mécaniques comme l’extraction de poussières et de vapeurs qui permettent de réduire l’exposition des travailleurs, en particulier lorsque l’on ne peut pas remplacer des produits chimiques dangereux par d’autres pour des raisons techniques.
Enfin, le port d’équipement de protection individuel (combinaison, gants, chaussures et lunettes de protection, masques…) est obligatoire pour réduire le risque d’exposition non totalement éliminé par les mesures de protection collectives, ainsi que la présence d’installations et de matériel de premier secours.

L’identification, la suppression / substitution des produits les plus toxiques

La première étape consiste à repérer en particulier les agents chimiques cancérogènes ou dangereux dans le cadre de l'évaluation des risques du Document Unique de Sécurité (DUS). Les Fiches de Données de Sécurité (FDS), obligatoires pour tout produit chimique dangereux, comportent les renseignements relatifs à la toxicité des produits, donc notamment leur caractère cancérogène éventuel. Par exemple, le remplacement des solvants de nettoyage hydrocarbonés ou chlorés par des détergents aqueux moins dangereux, l’adoption d'huiles très raffinées….

Une ventilation des lieux de travail adéquate

La ventilation et l’aération des lieux de travail jouent un rôle essentiel pour limiter la concentration de l'ensemble des vapeurs dans l'air ambiant et les évacuer des lieux de travail, de façon à respecter les valeurs limites fixées par les réglementations et éviter ainsi les conséquences sur la santé des travailleurs.
La ventilation mécanique générale, extracteur d’air pour l’aspiration des vapeurs, doit assurer un renouvellement d'air en permanence afin de limiter les risques pour la santé, en évitant l’accumulation de vapeurs nocives et explosives, par extraction et soufflage : l'air est transporté dans le local par un ventilateur de soufflage et extrait du local par un ventilateur d'évacuation. L’extraction de l'air se fait grâce à un système de collecte par ces ventilateurs et des gaines de diffusion, réseau de conduits jusqu'aux filtres et aux épurateurs dans l'installation d'air soufflé qui permettent de nettoyer l'air, puis de l’évacuer à l'extérieur par rejet dans l'atmosphère.
Les composants aérauliques comme les ventilateurs, les conduits doivent être accessibles et faciles d’entretien et de nettoyage. En particulier, les réseaux s’encrassent rapidement avec de filtres hors d’usage, une évacuation des condensats obstruée… L'entretien régulier du système de ventilation (nettoyage des conduits d'extraction, changement des filtres) est une condition indispensable de bon fonctionnement.

Ces dispositifs doivent être complétés par une ventilation avec extraction localisée des vapeurs acides, des fumées et particules métalliques, brouillards d'huile … ou sur les équipements avec filtres à manches, épurateurs ou autres collecteurs de poussières.

Pour mesurer l’efficacité des installations de ventilation, la mesure périodique des agents chimiques par prélèvements d'atmosphère et analyses des vapeurs, gaz, poussières est importante.

La valeur limite correspond à sa concentration dans l’atmosphère dans laquelle une personne peut travailler pendant un temps donné sans risque d’altération pour sa santé.

La Valeur Limite d’Exposition (VLE) est la concentration maximum à laquelle un travailleur peut être exposée au plus pendant 15 mn sans altérations physiologiques : ce critère a pour but d’éviter les effets immédiats sur l’organisme.

La Valeur Limite Moyenne d’exposition (VME) est la limite d’exposition d’un travailleur pour une exposition régulière de 8h par jour et de 40h par semaine : ce critère a pour objectif d’éviter les effets à long terme sur l’organisme.

Ces valeurs limite s'expriment en "ppm" (partie par million) ou en mg par m³

La norme EN 481 concerne l’échantillonnage de poussières ou d’aérosols sur les lieux de travail et donne les caractéristiques des instruments à utiliser pour déterminer les concentrations.

Les mesures et analyses peuvent être faites par l’employeur ou par un laboratoire extérieur et le respect des valeurs limites doit être vérifié au moins annuellement.

Si la valeur limite d’exposition est dépassée, cela permet d’imposer un arrêt temporaire d'activité pour remédier à la situation, puis il faut réaliser un nouveau contrôle sans délai.

Ces rapports d’analyses métrologiques, d’intervention et de maintenance seront intégrés à la documentation de sécurité au travail de l’entreprise (Document Unique de Sécurité).

L’utilisation de machines et équipements adaptés

Le process des verreries industrielles est fortement mécanisé et automatisé : l’isolement des travailleurs dans des salles de contrôle ou des cabines pressurisées, climatisées et insonorisées réduit considérablement les risques thermiques, physiques (manutention, coupures…) et acoustiques. Toutefois, des incidents dans l’automatisation des opérations, des fuites, nécessitent des interventions de maintenance qui restent dangereuses. Par ailleurs, dans l’artisanat d’art et la cristallerie, les pratiques sécuritaires sont beaucoup moins mises en œuvre et maîtrisées.

- Protection contre les risques thermiques : bonne isolation thermique, inaccessibilité des parties chaudes des installations en installant des écrans thermiques.
- Des bacs de rétention spécifiques, pour le stockage des produits chimiques, doivent être mis en place pour recueillir les fuites et déversements accidentels.
- Des sols avec des revêtements antidérapants, un drainage satisfaisant et des caillebotis, pour éviter le dépôt de liquides : les sols doivent être de plus nettoyés régulièrement et tout produit accidentellement répandu, lors d’une fuite ou déversement, immédiatement épongé pour éviter les glissades et chutes de plain-pied.
- Dispositifs de sécurité des machines :
Toute machine doit porter les avertissements, signalisations et dispositifs d’alerte indispensables pour assurer la sécurité des travailleurs afin de supprimer ou réduire au minimum les risques de coupure, d’entraînement, d’écrasement, de cisaillement. Cette identification doit être réalisées par des pictogrammes et couleurs normalisées. Les éléments de travail doivent être disposés, protégés, commandés ou équipés de façon telle que les opérateurs ne puissent atteindre la zone dangereuse (carters de protection des organes en mouvement…). Les panneaux de signalisation seront choisis et disposés de façon à être perçus et compris facilement sans ambiguïté.
Chaque machine doit être munie d’un ou plusieurs dispositifs d’arrêt d’urgence et en cas d'ouverture clairement identifiables, accessibles et en nombre suffisant, permettant d’éviter les situations dangereuses en train de se produire.
- Dispositifs anti-fuites des machines, canalisations…
Il convient de vérifier que les raccords des installations en circuit fermé, les joints pour empêcher les fuites sont en bon état et correctement posés.
- Dispositifs antibruit
Les machines et équipements doivent être conçues et fabriquées de façon à ce que les émissions sonores soient réduites au niveau le plus bas possible en application d’une directive européenne 2003/10/CE du 6 février 2003 concernant les prescriptions minimales de sécurité et de santé relatives à l'exposition des travailleurs aux risques dus aux agents physiques liés au bruit.
Par le choix ou l’achat de machines et par l’utilisation de procédés silencieux, les émissions sonores peuvent être maintenues à un bas niveau (par exemple, vibreurs insonorisés). Les machines bruyantes doivent être munies de capots insonorisants et pour réduire les bruits transmis par les sols et les structures, des blocs anti-vibrations peuvent être placés entre la machine et la surface d’appui.
En ce qui concerne les locaux, les réflexions sur les murs entraînent une augmentation du niveau sonore dans le local et des mesures préventives de correction acoustique comme la mise en place d’un plafond ou faux-plafond absorbant, de cloisons amovibles recouvertes de produit anti-réverbérant à proximité des installations, réduisent à la fois le niveau sonore et protègent les postes de travail avoisinants.
- Outillages manuels de sécurité : couteaux à lames escamotables, fourreaux de rangement, remplacement et aiguisage réguliers des lames,
- Aménagement d’équipements et de plans de travail ergonomiques, selon le type de poste occupé : sièges adaptés aux opérations (par exemple assis debout), apparaux de levage (palans pour soulever les charges lourdes, potences…), bandes transporteuses, tables élévatrices, bonne hauteur et profondeur des plans de travail, gouttière de maintien des avant-bras…
- Installations électriques conformes aux normes de sécurité : mise à la terre appropriée de l'équipement pour dissiper et diriger à la terre en toute sécurité les charges électriques accumulées, protection contre les contacts avec les masses mises accidentellement sous tension par un dispositif de coupure automatique en cas de défaut d’isolement et utilisation de disjoncteurs différentiels 30 mA de grande sensibilité…

Le respect des recommandations des constructeurs et un entretien régulier des installations sont des éléments essentiels pour limiter les risques accidentels et pour prévenir des émanations. Ainsi, l’utilisation et l'entretien des machines doivent être effectués par un personnel qualifié, spécifiquement formé.
Des machines utilisées de manière non conforme ou mal entretenues et non vérifiées périodiquement créent un risque chimique supplémentaire.

Le respect des règles d’hygiène

Une bonne tenue des sols des locaux par aspiration ou par un procédé à l’humide (jet d’eau ou système eau/vapeur), est essentielle pour éviter l’accumulation de déversements et de poussières sous ou autour des machines. Les déversements peuvent créer un danger de glissement et par conséquent doivent être nettoyés immédiatement.
Des mesures complémentaires d’hygiène des locaux doivent être mises en œuvre tel le nettoyage régulier des machines et des parois de l’atelier à l’aide d’un aspirateur industriel adapté avec un filtre absolu qui ne disperse pas les poussières dans l’air (pas de soufflette à l’air comprimé, ni balayage).

Des lavabos, postes de rinçage oculaire et des douches de sécurité doivent se trouver à proximité des postes de travail. Celles-ci permettent les mesures d'hygiène générale : lavage des mains fréquent avec moyens adaptés, douche en fin de poste... En effet, le respect des règles d’hygiène s’étend aux comportements individuels : ne pas avoir les mains sales afin de ne pas ingérer par inadvertance un produit toxique et ne pas manger sur le lieu de travail.
Le personnel doit avoir à sa disposition des vestiaires et des sanitaires correctement équipés et en nombre suffisant. Des vestiaires doubles doivent être mis à la disposition des travailleurs : l’entreposage des tenues de travail doit avoir lieu à l’abri de la poussière et des souillures (le rangement des tenues de ville et des tenues de travail doit être séparé). Des procédures de travail en ambiance chaude doivent être édictées et respectées de manière à réduire la contrainte thermique : absorption en quantité suffisante d’eau et de boissons renfermant des sels minéraux, rythme travail-repos aménagés en zone tempérée.

Le port d’équipements de protection individuel adéquat

Les équipements de protection individuelle sont nécessaires pour réduire le risque d’exposition non totalement éliminé par les mesures de protection collectives précédentes : gants, vêtements de protection, chaussures et lunettes de sécurité, différents et adaptés à la tâche effectuée. S’il y a possibilité de contact avec la main lors des transvasements de produits chimiques par exemple, il s’avère indispensable de porter des gants de protection adaptés au produit manipulé : il n'existe pas de gant de protection universel. Le type de gants conseillé, imperméables, à longues manchettes, pour éviter la pénétration des produits à l’intérieur, doit être adapté aux différents produits manipulés selon leur composition qui figure sur la Fiche de Sécurité (FDS). Des gants appropriés doivent être aussi utilisés pour éviter les coupures aux mains, d’autres pour la protection contre la chaleur ainsi que des manchettes en isolant thermique.

Des vêtements de protection contre la chaleur, tablier, lunettes de sécurité avec verres filtrant les infrarouges complètent la protection pour les travailleurs exposés à la chaleur.

En cas d’urgence ou pour des travaux exceptionnels d’entretien de courte durée, si le système de ventilation ne suffit pas à empêcher l’accumulation de vapeurs ou de poussières, un appareil de protection respiratoire adéquat doit être fourni pour éviter l’exposition à une concentration élevée : masque à cartouche avec un filtre adapté au produit.

De même, des protections auditives peuvent être recommandées pour compléter les mesures collectives qui s’avéreraient insuffisamment efficaces.

Des postes de rinçage oculaire et les douches de sécurité doivent se trouver à proximité des postes de travail pour ôter les projections de poussières ou autres corps étrangers dans les yeux.

La surveillance médicale

Pour les verriers et cristalliers exposés aux poussières de métaux lourds, aux agents cancérogènes, au bruit, et travaillant de nuit, il faut réaliser des visites médicales régulières dans le cadre d’une surveillance médicale renforcée :
- Tests respiratoires (spiromètre) à l’embauche pour détecter une déficience des fonctions pulmonaires et tous les 2 ans pour dépister l’apparition des troubles respiratoires.
- Radiographie thoracique si nécessaire, épreuves fonctionnelles respiratoires (EFR) conseillées
- Analyse annuelle du taux de plomb (plombémie) dans le sang
- Interdiction d'exposition des femmes enceintes ou des femmes allaitant à des travaux les exposant au plomb métallique ou à ses composés.
- Généralement, il y a un long délai entre l'exposition et le diagnostic d’un cancer professionnel (en général au moins 10 ans et jusqu'à 50 ans) ce qui nécessite une traçabilité au travers de la rédaction d’une fiche d'exposition et d’une surveillance médicale régulière, à visée de dépistage, réalisées par le médecin du travail.
A sa sortie de l’entreprise, le travailleur exposé doit recevoir une attestation d’exposition qui lui permettra de continuer à se faire suivre médicalement. La reconnaissance d'un cancer professionnel est importante, car elle ouvre droit à une réparation intégrale du préjudice subi pendant l’arrêt de travail (indemnisation et gratuité des soins) et au-delà s’il y a des séquelles (capital ou rente d’incapacité).
- Le dossier médical doit stipuler la nature du travail effectué, la durée des périodes d'exposition et les résultats des examens médicaux. Ces informations sont indiquées dans l'attestation d'exposition et le dossier médical doit être conservé 40 ans après la cessation de l'exposition.
- Suivi post professionnel (article D. 461-25 du code de la Sécurité sociale) : quand le salarié n'est plus exposé ou part à la retraite, ce suivi permet d'assurer pour les cancers professionnels qui se déclareraient après, une réparation du dommage subi.

La formation et l’information du personnel

La formation, par un organisme agréé, sur les dangers des produits utilisés et sur les moyens de se protéger, est indispensable : par exemple, comprendre les étiquettes du contenant des produits, informer sur le risque potentiel de maladies pulmonaires et sur les moyens de les prévenir, connaître l’attitude à adopter en cas de fuite ou de déversement accidentel, savoir utiliser les E.P.I adéquats, formation aux premiers secours et incendie, formation PRAP (Prévention des Risques liés à l'Activité Physique) …

Mai 2012