La prévention des risques professionnels dans les minoteries et semouleries

Les minoteries (ou meuneries) et semouleries sont des établissements industriels qui transforment les grains des céréales, principalement le blé mais aussi le seigle, le maïs..., en farine et en semoule par mouture en écrasant les grains en granulométrie plus ou moins fine (moulin à blé tendre et à blé dur). Les travaux effectués dans les minoteries et semouleries sont des activités professionnelles qui exposent à de nombreux risques spécifiques, physiques et chimiques...

La prévention des risques professionnels dans les minoteries et semouleries

Les minoteries (ou meuneries) et semouleries sont des établissements industriels qui transforment les grains des céréales, principalement le blé mais aussi le seigle, le maïs..., en farine et en semoule par mouture en écrasant les grains en granulométrie plus ou moins fine (moulin à blé tendre et à blé dur).
Les travaux effectués dans les minoteries et semouleries sont des activités professionnelles qui exposent à de nombreux risques spécifiques, physiques et chimiques :
- les ateliers de transformation concourant à la production de farine ou de semoule utilisent de nombreuses machines (convoyeurs, broyeurs, ...) dangereuses et bruyantes.
- le danger potentiel des matières premières ou produits finis est représenté par les poussières de céréales et de farine dégagées au cours de la manipulation ou de la production avec deux conséquences :
    • générer, à l'intérieur des équipements, des zones à atmosphère explosive, avec risques d'incendie et d'explosion,
    • les poussières de céréales et de farine sont facilement inhalables et sont responsables d'allergies et de gênes respiratoires chez les minotiers (ou meuniers)
      et les semouliers.
- Les risques d'incendie peuvent aussi être liés aux produits combustibles stockés, à l'auto-échauffement des stocks de blés dans les silos, ou l'auto-inflammation des farines étuvées.
- Les produits de nettoyage, détergents et désinfectants, très largement utilisés, contiennent des agents chimiques agressifs pour la peau et les muqueuses.
- L'infestation par les insectes implique des traitements par des aérosols insecticides ou des gaz de fumigation toxiques, avec des risques chimiques pour les minotiers et semouliers.
Par ailleurs, il faut prendre en compte les risques professionnels non spécifiques à la minoterie et à la semoulerie, liés aux chutes et glissades de plain-pied, aux manipulations et manutentions manuelles, à la possibilité des contacts avec des conducteurs électriques sous tension, ...

L'évaluation des risques professionnels, l'organisation et l'aménagement de l'environnement du travail, les mesures de prévention collective, le port d'équipements de protection individuelle appropriés et le respect des mesures d'hygiène (tenue agro-alimentaire, ...) et des principes du système HAACP permettent de diminuer les diverses nuisances et de réduire fortement les risques professionnels dans les minoteries et semouleries.
Pour prévenir les risques d'incendie ou d'explosion, il convient notamment de limiter les émissions de poussières de farine et de céréales et les sources d'ignition, par exemple utiliser des équipements spécifiques dans les zones à atmosphère explosive (ATEX), vérifier les installations électriques...
Ces mesures de prévention permettent aussi de participer au respect des exigences croissantes en termes de sécurité sanitaire des aliments.

Les principaux risques dans les minoteries et semouleries

Les blés ou autres céréales réceptionnés sont stockés en silos, cellules généralement verticales, en béton ou métalliques, les autres matières premières sont stockées sur palettes.
Le processus de fabrication consiste à éliminer l'enveloppe du grain (le son), et à transformer la partie centrale (l'amande) en particules fines pour composer la farine ou la semoule avec plusieurs grandes étapes : le nettoyage qui élimine toutes les impuretés (poussières, cailloux, pailles...), le mouillage qui permet de séparer plus facilement l'amande des enveloppes et la mouture dans des moulins.
La mouture s'effectue :
- par broyage entre des cylindres permettant de casser les grains en séparant les enveloppes de l'amande.
- puis par plusieurs tamisages (blutage) dans un plansichter pour séparer la farine, les semoules, les sons. Les particules plus grosses sont à nouveau moulues.
- puis par sassage pour réduire l'amande du blé en poudre durant des passages successifs séparant la farine des morceaux d'amande trop durs (les refus).
- puis par claquage/convertissage ou la semoule passe entre des cylindres dont l'écartement va en diminuant pour obtenir de la farine stockée d'abord en vrac en silos.
- et enfin, une partie des farines en silos, est reprise pour être conditionnée dans des sacs ou paquets et mise sur palettes.
- Certaines farines industrielles sont étuvées pour réduire leur taux d'humidité.
- Les sons sont cubés en "pellets" ou vendus en l'état pour l'alimentation du bétail.
- Le transport des produits entre les différentes étapes est majoritairement effectué par des transporteurs à vis, convoyeurs à chaine, élévateurs à godets ... pour les grains, par transfert pneumatique ensuite.
Le fonctionnement d'un moulin à blé dur (pour la semoule) est le même qu'un moulin à blé tendre (pour la farine), mais avec un broyage moins fin.
Ces opérations s'effectuent au moyen de différentes machines :
- le nettoyeur-séparateur, l'épierreur, et l'épointeuse, éventuellement englobés dans une même machine,
- la vis mouilleuse,
- les broyeurs avec des cylindres cannelés,
- le plansichter, cabine avec un ensemble de tamis,
- les sasseurs avec circulation d'air à travers la machine,
- les claqueurs ou convertisseurs avec des cylindres lisses.
L'installation électrique d'une minoterie doit être dimensionnée pour le fonctionnement de moteurs de puissance élevée et la minoterie doit disposer d'installations importantes de combustion pour le chauffage et l'étuvage.

  • Les risques liés aux machines
    Certaines parties des machines utilisées dans les meuneries, notamment lors des opérations de nettoyage et de maintenance, des réglages, des démarrages, sont sources d'accidents majeurs du fait des pièces en mouvement rotatif, en particulier lors des mises en marche intempestives, des arrêts anormaux suite à un bourrage ou à une rupture d'énergie. Les possibilités d'accès aux différentes zones dangereuses des convoyeurs (nettoyage sous le convoyeur, déblocages, débourrages, ...) génèrent des accidents pouvant être graves, du fait des éléments mobiles ou de la courroie transporteuse.
    Il peut en résulter des coupures aux mains, lacérations des avant-bras ou écrasements lors des nettoyages par exemple, ou lors des déplacements des éléments mobiles des machines, entraînement, happement, friction, enroulement des cheveux et des vêtements par des cylindres en rotation, ...
    Les sources de bruits dans les meuneries sont nombreuses, créant un environnement bruyant du fait de toutes les machines en fonctionnement. Les niveaux de pression acoustique engendrés par les bruits des machines (sans insonorisation adaptée) peuvent dépasser 100 dB.
    En dehors des atteintes au système auditif (déficit auditif, acouphènes...), le bruit ambiant peut entraîner une gêne ou un stress vecteur de troubles du psychisme et de pathologies qui nuisent non seulement à la santé du travailleur mais aussi à la sécurité de son travail par baisse de vigilance et de dextérité ou de concentration.

  • Les risques allergiques
    Les poussières de farine et de céréales, les parasites (acariens...) ou micro-organismes (moisissures...) omniprésents dans les minoteries, peuvent être responsables de fréquentes réactions allergiques. De nombreux pneumallergènes sont retrouvés dans les poussières de céréales, particulièrement les endotoxines des bactéries et des toxines fongiques dont le rôle majeur dans l'inflammation de l'arbre respiratoire explique l'apparition de bronchites chroniques.

    L'exposition aux poussières de farine est particulièrement nocive aux voies respiratoires, car la farine est une substance très volatile et les particules en suspension sont aisément inhalées, pénétrant jusqu'aux alvéoles pulmonaires : les maladies allergiques induites sont l'asthme, épisodes successifs ou le rejet de l'air est difficile et pénible, et la rhinite avec éternuements, écoulement nasal, larmoiements, picotements laryngés, avec souvent surinfection provoquant des sinusites.

    Le fort dégagement de poussières est généralement accidentel (débourrage d'une machine, arrachement de manches, nettoyage d'un plansichter, ruptures et déversements de sacs, erreurs lors de la vidange ou remplissage de silos ...), mais également, il y a une accumulation progressive de poussières très fines qui recouvre le sol, les parois des silos, des bâtiments et des locaux occupés par le personnel, les chemins de câbles, les gaines, les canalisations, les appareils et les équipements, notamment dans tous les volumes morts, les recoins et endroits confinés difficilement accessibles au nettoyage.

    Les transporteurs et convoyeurs, les postes d'ensachage, les aires de chargement et de déchargement et les abords des silos sont particulièrement concernés par l'empoussièrement de l'air et des surfaces de travail ou de circulation.

  • Les risques d'incendie et d'explosion
    Toutes les poussières combustibles, dont les farines et les sons fins, sont susceptibles d'exploser ou de brûler.
    La concentration de poussières doit atteindre un seuil minimum d'explosivité dans un volume restreint et confiné.
    Les combustibles employés en meunerie pour le chauffage ou les opérations logistiques (gaz naturel ou fioul), la création d'atmosphères explosives par les poussières dues à la manutention des blés, leur broyage et le transport de la farine, les stocks en silos par l'auto-échauffement des blés humides ou l'auto-inflammation des farines étuvées, sont à la source de risques d'incendie et d'explosion.
    Les organes mécaniques mobiles des machines et transporteurs peuvent être atteints par les poussières. Les sources d'ignition peuvent être l'intérieur des élévateurs, les surfaces chaudes des moteurs, les paliers des machines, les étincelles crées par les frottements de pièces l'une sur l'autre, notamment avec la présence de corps étrangers (pierres ou morceaux de métal) ou produites par les matériels électriques défaillants,...
    L'auto-échauffement est causé par la fermentation aérobie des grains stockés trop humides ou lorsque les grains ou les farines étuvées sont stockés à des températures trop élevées (dépassement de la consigne de température). Les risques de sinistres sont néanmoins beaucoup plus faibles que dans l'industrie céréalière du fait de volumes stockés et de durées de stockage moins importants.
    La formation d'un nuage de poussières peut être produite par une fuite d'un appareil mais aussi par la mise en suspension par courant d'air de tas ou de couches de poussières déposés sur le sol et sur les murs du local : l'explosion primaire se produit par l'inflammation de ce nuage mis en contact avec une source de chaleur suffisamment intense, suivie éventuellement d'une explosion secondaire par action de l'onde de pression provenant de l'explosion primaire.

  • Les risques chimiques
    - Agression chimique par contact avec des produits de nettoyage et de désinfection des locaux de travail... Toutes les opérations d'entretien et de nettoyage font appel, pour débarrasser des surfaces inertes (sols, murs, plans de travail, ...) de toutes souillures visibles et inactiver ou tuer les micro-organismes présents, à des agents détergents, désinfectants, décapants, détartrants qui utilisent souvent des produits chimiques très agressifs susceptibles de provoquer des intoxications par inhalation ou absorption et des brûlures cutanées ou oculaires, ou des sensibilisations allergiques.
    - Ces pathologies irritatives et/ou allergiques atteignent le plus souvent la peau (dermites, eczéma), suivies des atteintes des muqueuses oculaires (conjonctivite), nasales (rhinite) et bronchiques (asthme...).
    - Intoxication par les aérosols (brouillards de particules liquides) et fumigants (gaz) insecticides et acaricides qui provoquent des irritations des muqueuses oculaires et respiratoires, des céphalées, des nausées et des vomissements, des dermatoses, mais aussi des troubles chroniques, hépatiques, rénaux ou nerveux.
    - Possibilités de libération de gaz toxiques due à la fermentation des produits d'ensilage (dioxyde d'azote NO2, monoxyde de carbone CO, dioxyde de carbone CO2) induisant des risques d'intoxication (la maladie des silos est due à l'inhalation de dioxyde d'azote).

  • Autres risques non spécifiques
    Les manipulations et manutentions manuelles, les chutes de plain-pied du fait de sols souvent rendus glissant à la suite de salissures dues à la présence de farine et de déchets au sol, à l'encombrement des locaux..., les gênes auditives provoquées par le travail au voisinage de machines bruyantes, les contraintes du travail de nuit et posté, complètent le tableau des risques.
    Les maladies professionnelles les plus fréquentes concernent surtout des affections péri-articulaires et des affections chroniques du rachis lombaire (port de charges).

Les mesures de prévention des risques dans les minoteries et semouleries

Le process des grandes meuneries industrielles est fortement mécanisé et modernisé : la prévention collective résulte alors de l'utilisation de systèmes de fabrication capotés et automatisés et de dispositifs mécaniques comme l'extraction de poussières qui permettent de réduire l'exposition des travailleurs et de diminuer considérablement les risques physiques, chimiques et d'explosion ou d'incendie. Le process d'un moulin en circuit totalement fermé minore aussi beaucoup les possibilités de sources d'exposition allergène. Toutefois, des incidents dans l'automatisation des opérations, des fuites, des dysfonctionnements des asservissements... génèrent des dangers et nécessitent également des interventions de maintenance qui restent dangereuses. Par ailleurs, dans les petites meuneries, les pratiques sécuritaires sont beaucoup moins mises en œuvre et maîtrisées.

Les ateliers des minoteries et semouleries doivent faire l'objet d'une analyse poussée des risques pour permettre la rédaction du Document Unique de Sécurité (Décret du 5 novembre 2001) en appréciant à la fois l'environnement matériel et technique (outils, machines, produits utilisés) et l'efficacité des moyens de protection existants et de leur utilisation selon les postes de travail.
Les analyses de risques sont confiées à des spécialistes de la sécurité au travail (hygiéniste, ingénieur sécurité). Les rapports d'intervention et de maintenance seront aussi intégrés à la documentation de sécurité au travail de l'entreprise et communiquées au médecin du travail et au CHSCT.
Les salariés doivent être aussi informés à propos des produits dangereux mis en œuvre et formés aux pratiques professionnelles sécuritaires. Les Fiches de Données de Sécurité (FDS), obligatoires pour tout produit chimique dangereux, comportent les renseignements relatifs à la toxicité des produits.

  • La prévention des incendies et explosions et maitrise de l'empoussièrement
    La prévention consiste à la fois à diminuer les diffusions et dépôts de poussières combustibles et éviter les sources de chaleur responsables de l'ignition : il convient notamment de limiter les émissions de farine, d'utiliser des équipements électriques spécifiques dans les zones ATEX, et de vérifier les installations électriques...

    - Réduction de la formation de poussières.
    La concentration minimale d'explosivité en meunerie ne doit pas être atteinte en évitant l'émission et l'accumulation de poussières d'une part, en disposant de systèmes de ventilation et d'aspiration d'autre part :
    • Capoter les sources d'émission de poussières (par exemple jetées des élévateurs, mise sous aspiration des transporteurs, aspiration efficace des poussières au poste d'ensachage) et relier ces capotages aux circuits de dépoussiérage. Les sources d'émissions de poussières sont fortement dépendantes de la maîtrise de l'étanchéité des installations.
    • Equiper toutes les installations d'un système d'aspiration fermé permettant le captage et la collecte des poussières avec asservissement de la marche des équipements à la marche des ventilateurs de dépoussiérage. La récupération des poussières se fait par un circuit de dépoussiérage largement dimensionné comportant des cyclones permettant la récupération des poussières très fines explosives et des filtres.
    • Diminuer des possibilités d'accumulation de poussières en évitant les surfaces planes inaccessibles et les aspérités des parois (surfaces lisses, rebouchage de tous les trous des sols et des murs...). Des installations conçues pour permettre facilement leur nettoyage et éviter toute zone de rétention de poussières est une mesure essentielle.
    • Réduire la mise en suspension des poussières dans l'air en limitant les hauteurs de chute de produits lors des transferts, en contrôlant périodiquement les attaches au niveau des manches...
    • Nettoyer des locaux, toutes les installations électriques, à l'aide d'aspirateurs industriels utilisables en atmosphères explosives pour éliminer les dépôts de poussières rapidement après leur formation.
    • La ventilation mécanique générale doit assurer un renouvellement d'air en permanence par extraction et soufflage : l'air est transporté dans le local par un ventilateur de soufflage et extrait du local par un ventilateur d'évacuation. L'extraction de l'air se fait grâce à un système de collecte par ces ventilateurs et des gaines de diffusion, réseau de conduits jusqu'aux filtres et aux épurateurs dans l'installation d'air soufflé qui permettent de nettoyer l'air, puis de l'évacuer à l'extérieur par rejet dans l'atmosphère (les aires de chargement et de déchargement, sans système d'aspiration localisé, sont particulièrement concernées par une ventilation forcée efficace).
    • Les composants aérauliques comme les ventilateurs, les conduits doivent être accessibles et faciles d'entretien et de nettoyage. En particulier, les réseaux s'encrassent rapidement avec de filtres hors d'usage, une évacuation des condensats obstruée... L'entretien régulier du système de ventilation (nettoyage des conduits d'extraction, changement des filtres) est une condition indispensable de bon fonctionnement.
Par ailleurs, ces mesures préventives de réduction de l'empoussièrement diminuent les multiples risques respiratoires que présentent les fines poussières de farine et de céréales, en limitant leur concentration dans l'air ambiant et en les évacuant des lieux de travail, de façon à respecter les valeurs limites d'exposition professionnelle et éviter ainsi les conséquences néfastes sur la santé des travailleurs.
Pour mesurer l'efficacité des installations de ventilation, la mesure périodique des gaz (dont le CO et le NO2) par prélèvements d'atmosphère et analyses des poussières est importante : contrôles réguliers et fréquents ou, mieux, contrôle permanent complété par un système d'alarme automatique.
La norme EN 481 concerne l'échantillonnage de poussières sur les lieux de travail et donne les caractéristiques des instruments à utiliser pour déterminer les concentrations.
Les mesures et analyses peuvent être faites par l'employeur ou par un laboratoire extérieur et le respect des valeurs limites doit être vérifié au moins annuellement.
Si la valeur limite d'exposition est dépassée, cela permet d'imposer un arrêt temporaire d'activité pour remédier à la situation, puis il faut réaliser un nouveau contrôle sans délai.
Ces rapports d'analyses métrologiques, d'intervention et de maintenance seront intégrés à la documentation de sécurité au travail de l'entreprise (Document Unique de Sécurité).

- Elimination des sources d'ignition
    • Vérifier la bonne marche et le bon état des matériels et des circuits électriques. En particulier, l'équipotentialité et la bonne mise à la terre de toutes les installations métalliques doivent être contrôlées, il faut éviter toute accumulation d'électricité statique. Les étincelles, arcs et échauffements provoqués par les moteurs et appareillages électriques en fonctionnement peuvent aussi déclencher la catastrophe.
      Il convient d'utiliser de l'appareillage électrique conçu pour atmosphères dangereuses afin de prévenir que le matériel, y compris l'éclairage, soit à l'origine d'un incendie ou d'une explosion.
      Une métallisation au moyen d'un matériel conducteur et une mise à la terre appropriées de l'équipement de traitement et de transport sont utiles pour dissiper et diriger à la terre en toute sécurité les charges électriques accumulées. La protection contre les contacts avec les masses mises accidentellement sous tension est obtenue par un dispositif de coupure automatique en cas de défaut d'isolement.
      Il est fortement recommandé de placer des explosimètres dans les zones de réception / manutention / stockage / expédition.
      Dans le domaine des atmosphères explosives (ATEX), des normes européennes fixent le cadre de travail des industriels et des installateurs. Depuis juin 2003, tout nouveau site de type ATEX doit être équipé avec du matériel certifié, avec des enveloppes antidéflagrantes (disjoncteurs, dispositifs d'éclairage antidéflagrants).
      Les autres installations doivent, depuis juin 2006, avoir été mises à niveau.
    • Prendre les précautions nécessaires lorsque des travaux de réparation ou de construction nécessitent des soudures, des découpages... c'est à dire uniquement dans le cadre d'une procédure de permis de feu.
    • Équiper les machines, les appareils de manutention et d'ensilage de systèmes de détection de dysfonctionnement susceptible de provoquer une élévation anormale de température : mise en œuvre dune série de différents capteurs de bourrage, de détection de formation de tas, de température, de contrôleurs de rotation, de déport de bande...
    • Interdictions de fumer parfaitement respectées.

  • L'utilisation de machines et équipements adaptés
    Toute machine doit porter les avertissements, signalisations et dispositifs d'alerte indispensables pour assurer la sécurité des travailleurs afin de supprimer ou réduire au minimum les risques de coupure, d'entraînement, d'écrasement, de cisaillement. Cette identification doit être réalisées par des pictogrammes et couleurs normalisées. Les éléments de travail doivent être disposés, protégés, commandés ou équipés de façon telle que les opérateurs ne puissent atteindre la zone dangereuse (carters de protection des organes en mouvement, barrages immatériels de sécurité ...).
    Chaque machine doit être munie de dispositifs d'arrêt d'urgence interrompant l'alimentation en énergie des actionneurs de façon sûre, clairement identifiables, accessibles et en nombre suffisant, permettant d'éviter les situations dangereuses en train de se produire.
    La vérification de la mise en place, du bon état de la fonctionnement des protecteurs, des dispositifs de verrouillage ou d'inter-verrouillage et dispositifs de protection (arrêt d'urgence...) est fondamentale, pour assurer par exemple les consignes d'arrêt obligatoire, notamment lors des incidents et des opérations de maintenance, pour lesquelles une véritable procédure de consignation et déconsignation doit être mise en œuvre : en particulier, le cadenassage fait appel à des dispositifs d'isolation tels que les coupe-circuit, les cadenas et systèmes de cadenassage à distance, notamment pour la neutralisation des sources d'énergie avant tout travail d'entretien ou de réglage.
    Les panneaux de signalisation seront choisis et disposés de façon à être perçus et compris facilement sans ambiguïté.
    Les machines et équipements doivent être conçues et fabriquées de façon à ce que les émissions sonores soient réduites au niveau le plus bas possible en application d'une directive européenne 2003/10/CE concernant les prescriptions minimales de sécurité et de santé relatives à l'exposition des travailleurs aux risques dus aux agents physiques liés au bruit.
    Par le choix ou l'achat de machines et par l'utilisation de procédés silencieux, les émissions sonores peuvent être maintenues à un bas niveau.
    Les machines bruyantes doivent être munies de capots insonorisants et pour réduire les bruits transmis par les sols et les structures, des blocs anti-vibrations peuvent être placés entre la machine et la surface d'appui.
    Le respect des recommandations des constructeurs et un entretien régulier des installations sont des éléments essentiels pour limiter les risques accidentels et pour prévenir des émanations. Ainsi, l'utilisation et l'entretien des machines doivent être effectués par un personnel qualifié, spécifiquement formé.
    Des machines utilisées de manière non conforme ou mal entretenues et non vérifiées périodiquement créent un risque supplémentaire.

  • La prévention des risques de la désinsectisation
    Les récentes évolutions réglementaires de réduction d'usage des produits phytosanitaires, notamment les traitements insecticides dans les usines des industries des céréales, privilégient d'autres moyens de lutte innovants par le chaud, par le froid, des désinctiseurs à impact installés sur la chaîne de traitemen ,... Il subsiste néanmoins parfois la nécessité d'utiliser des molécules de biocides toxiques pour pénétrer profondément dans les éléments de structure des minoteries (y compris les fissures et crevasses), et permettant d'éliminer efficacement les insectes à tous les stades de développement, seulement partiellement avec des insecticides sous forme d'aérosols, et totalement avec des gaz de fumigation : les produits les plus courants sont la phosphine et le fluorure de sulfuryle pour la désinsectisation du moulin et des silos, les produits organophosphorés et les pyréthrines. Une prudence extrême s'impose pour tout travail effectué avec de la phosphine ou du fluorure de sulfuryle, (qui s'appliquent dans des moulins ou lieux des stockage vides de grains céréaliers ou de farine et de personnel).
    Compte tenu de la toxicité de ces produits, ils doivent être manipulés et appliqués par du personnel agréé interne bien formé à cette tâche ou en faisant recours à une sous-traitance spécialisée. Il est obligatoire qu'au moins deux personnes soit présentes pendant la fumigation des structures.
    Les produits de lutte antiparasitaire sont appliqués pendant les périodes d'arrêt des machines : seul le personnel chargé de les mettre en œuvre est autorisé à être présent sur les lieux, et il convient de respecter scrupuleusement la durée nécessaire pour permettre aux travailleurs d'y pénétrer à nouveau et d'apposer des panneaux d'avertissement.
    Les mesures de protection individuelle doivent être absolument respectées : l'objectif est d'éviter toute exposition cutanée, respiratoire ou digestive. Il est primordial que l'utilisateur connaisse les phases les plus à risque et porte une protection (gants et combinaison résistants au risque chimique, masque à cartouche approuvé pour le type de produit utilisé et lunettes de protection, bottes imperméables) à ces moments clefs (préparation, nettoyage, pulvérisation). Il convient par ailleurs de disposer d'un appareil respiratoire autonome (respirateur branché sur une source indépendante d'air) prêt à l'usage en cas de nécessité.
    En application ou en réentrée, il est essentiel d'avoir une hygiène rigoureuse : se laver les mains après chaque intervention, prendre une douche immédiatement après le traitement, remplacer tout vêtement souillé par des projections.

  • Prévention des risques chimiques des produits détergents et désinfectants
    L'hygiène rigoureuse des locaux et du matériel exige l'emploi d'agents détergents et désinfectants. Des mesures de prévention sont indispensables pour la manipulation de ces produits agressifs, particulièrement lors de la dilution des produits concentrés.
    La mise en place d'une protection individuelle est nécessaire, puisque la manipulation et le contact avec ces produits de nettoyage restent indispensables.
    C'est ainsi que le port d'équipements de protection individuels (EPI) s'impose pour réduire le plus possible l'exposition aux agents chimiques nocifs des détergents et désinfectants, notamment lors des transvasements ou de dilution : il s'avère indispensable de porter des gants de protection adaptés à la tâche effectuée et au produit manipulé. Il n'existe pas de gant de protection universel. Le type de gants conseillé, imperméables, à longues manchettes, pour éviter la pénétration des produits à l'intérieur, doit être adapté aux différents produits utilisés selon leur composition qui figure sur la Fiche de Sécurité (FDS).

  • Prévention des risques des chutes de plain-pied
    Les glissades, les pertes d'équilibre sont souvent provoquées par un sol défectueux ou un trébuchement contre un obstacle non repéré.
    Le chef d'entreprise doit veiller à maintenir l'ordre dans tous les locaux et surtout dans les zones de stockage.
    Les voies de circulation doivent être débarrassées de tout obstacle. Il faut éviter les zones d'ombre en optimisant l'éclairage et signaler les escaliers, les dénivelés, les encombrements temporaires...
    Des revêtements de sol antidérapants doivent être privilégiés, les inégalités de surfaces et/ou obstacles doivent être soit supprimés soit clairement signalés, notamment dans les lieux de passage, les sols doivent être nettoyés et essuyés régulièrement et tout produit accidentellement répandu, lors d'une fuite ou déversement, immédiatement épongé.
    Les travailleurs doivent être équipés de chaussures de sécurité avec semelles antidérapantes (conformes à la norme générale EN 345 S2).

  • Le respect des règles d'hygiène
    L'élaboration des procédures appropriées pour maîtriser les risques identifiés afin de préserver la salubrité des aliments suivant le système HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) permet aussi de garantir l'hygiène et la sécurité des meuniers sur le lieu de travail.
    HACCP est un système préventif de sécurité des produits basé sur le contrôle des dangers potentiels au niveau des points critiques, afin de viser une sécurité alimentaire maximale.
    Le système HACCP, les procédures et les contrôles sont à regrouper dans un " Plan de Maîtrise Sanitaire " en trois dossiers : Bonnes Pratiques d'Hygiène, Plan HACCP, traçabilité et gestion des crises sanitaires. Le plan de maitrise sanitaire décrit les mesures prises par l'établissement pour assurer l'hygiène et la sécurité sanitaire de ses productions et comprend les éléments nécessaires à la mise en place et les preuves de l'application (enregistrements réguliers et enregistrements en cas d'anomalies).

    - La tenue vestimentaire
    De manière à ce que le personnel ne soit pas en contact avec le produit, une tenue est obligatoire en agro-alimentaire, car elle évite la contamination qui pourrait venir des habits de ville. La tenue doit couvrir le corps et les bras (blouse, combinaison...), la charlotte la tête. Le masque anti-poussières FFP2 est nécessaire lors d'un fort empoussièrement occasionnel, pour des travaux exceptionnels d'entretien de courte durée ou lors d'un incident, si le système de ventilation ne suffit pas à empêcher l'accumulation de poussières, de façon à éviter l'exposition à une concentration élevée.

    - Les vestiaires
    Dans le domaine de l'hygiène, les vestiaires et les sanitaires doivent faciliter les pratiques d'hygiène corporelle, être d'un entretien facile, être aménagés de façon à isoler explicitement des zones spécifiques et être adaptés au nombre de salariés.
    Des vestiaires doubles appropriés doivent être mis à la disposition des travailleurs car ceux-ci doivent porter des vêtements de travail spéciaux : l'entreposage des tenues de travail doit avoir lieu à l'abri de la poussière et des souillures et le rangement des tenues de ville et des tenues de travail doit être séparé ; il est primordial d'avoir un lieu de rangement pour le linge propre, et un autre pour le linge sale.
    Des lavabos, postes de rinçage oculaire et des douches de sécurité doivent se trouver à proximité des postes de travail. Celles-ci permettent les mesures d'hygiène générale : lavage des mains fréquent avec moyens adaptés, douche en fin de poste... En effet, le respect des règles d'hygiène s'étend aux comportements individuels : ne pas avoir les mains sales afin de ne pas ingérer par inadvertance un produit toxique et ne pas manger sur le lieu de travail.

    - L'hygiène des mains
    Le port de gants ne remplace pas le lavage des mains.
    Le lavage des mains avec un savon neutre est indispensable après tout contact avec des souillures, avant chaque pause, etc....
    Il est également conseillé à l'utilisateur de se laver les mains à l'eau claire après chaque utilisation des gants et d'utiliser les gants avec des mains sèches et propres.
    Le lave-mains à commande non manuelle est nécessaire (au genou, au coude, électronique).
    Il existe par ailleurs également des distributeurs de savon ou solution désinfectante à commande non manuelle, faciles à installer, simples à utiliser.

    - L'entretien des locaux
    Une bonne tenue des sols des locaux par aspiration ou par un procédé à l'humide (jet d'eau ou système eau/vapeur), est essentielle pour éviter l'accumulation de déversements et de poussières sous ou autour des machines. Les déversements peuvent créer un danger de glissement et par conséquent doivent être nettoyés immédiatement.
    Des mesures complémentaires d'hygiène des locaux doivent être mises en œuvre tel le nettoyage régulier des machines et des parois de l'atelier à l'aide d'un aspirateur industriel adapté avec un filtre absolu pour les particules (HEPA) qui ne disperse pas les poussières dans l'air (pas de soufflette à l'air comprimé, ni balayage).

    - Les premiers secours
    Les consignes en cas d'accident (n° d'appel d'urgence, conduite à tenir, identification des services de secours) doivent être visiblement affichées.
    Une trousse contenant le matériel de premiers secours non périmé doit être mise à la disposition du personnel, toute blessure cutanée doit immédiatement être désinfectée et pansée.
    Des extincteurs doivent être disponibles en nombre suffisant et vérifiés annuellement

  • La surveillance médicale
    Pour les travailleurs exposés à la poussière, il faut réaliser des visites médicales régulières :
    - Tests respiratoires (spiromètre) à l'embauche pour détecter une déficience des fonctions pulmonaires et tous les 2 ans pour dépister l'apparition des troubles respiratoires.
    - Radiographie thoracique si nécessaire.

  • La formation et l'information du personnel
    La formation, par un organisme agréé, sur les dangers des produits utilisés et sur les moyens de se protéger, est indispensable : par exemple, comprendre les étiquettes du contenant des produits, informer sur le risque potentiel de maladies pulmonaires et sur les moyens de les prévenir, connaître l'attitude à adopter en cas de fuite ou de déversement accidentel, savoir utiliser les E.P.I adéquats, formation aux premiers secours et incendie...
    La pratique de la fumigation nécessite un agrément de fumigateur, l'usage d'insecticides un certificat d'applicateur.


Aout 2012