La prévention des risques professionnels dans l’industrie sucrière

Les travaux effectués dans les sucreries et les raffineries de sucre sont des activités professionnelles qui exposent à de nombreux risques spécifiques, physiques et chimiques...

La prévention des risques professionnels dans l'industrie sucrière

Les travaux effectués dans les sucreries et les raffineries de sucre sont des activités professionnelles qui exposent à de nombreux risques spécifiques, physiques et chimiques.
L'extraction du sucre, à partir de betterave ou de canne, nécessite de nombreuses machines dangereuses et bruyantes pour le processus de nettoyage, de broyage préalable au raffinage. Les températures élevées utilisées dans les divers procédés de fabrication du sucre exposent les sucriers aux risques de brûlures et les poussières de sucre ou de résidus pulvérulents aux risques d'explosion et d'atteintes respiratoires. De nombreux postes de travail (clarification, sulfitation, décoloration, nettoyage et désinfection...) dans les sucreries requièrent l'usage de produits chimiques susceptibles de provoquer des troubles cutanés et respiratoires ou d'être des cancérogènes avérés ou suspectés.
Enfin, de nombreux coproduits sont eux-mêmes à l'origine de risques importants : les alcools agricoles obtenus par fermentation et distillations successives sont hautement inflammables et peuvent provoquer de graves incendies.
L'évaluation des risques professionnels, l'organisation et l'aménagement de l'environnement du travail, les mesures de prévention collective, le port d'équipements de protection individuelle appropriés et le respect des mesures d'hygiène (tenue agro-alimentaire, ...) et des principes du système HAACP permettent de diminuer les diverses nuisances et de réduire fortement les risques professionnels dans les industries sucrières :
- organisation et aménagement de l'environnement du travail (aides mécaniques à la manipulation, postes de travail et machines ergonomiques, revêtements de sol antidérapants...),
- mesures de prévention collective (ventilation, insonorisation...),
- port d'équipements de protection individuelle appropriés (masques, chaussures, vêtements et gants de sécurité),
- respect des mesures d'hygiène collective et individuelle
- éducation sanitaire et formation des sucriers.
Ces mesures permettent aussi de participer au respect des exigences croissantes en termes de sécurité sanitaire des aliments et de l'environnement.

Les principaux risques professionnels dans les industries sucrières

La matière première des sucreries est la canne ou la betterave à sucre : les sucreries produisent non seulement du sucre blanc, du sucre roux en morceaux ou en poudre mais aussi de la mélasse, utilisée comme support de fermentation pour la production d'alcool (éthanol) pour les boissons, les utilisations chimiques ou les biocarburants, et des résidus que sont la bagasse, les pulpes et les écumes utilisées respectivement comme combustible, aliments pour animaux et amendements des sols.
La production de sucre peut utiliser plusieurs procédés physiques et chimiques mais ils sont de principe analogue, et la fabrication comprend diverses opérations successives destinées à extraire le sucre puis à le raffiner qui peuvent être réalisées dans la même usine ou dans des sites industriels différents (râperie, sucrerie, raffinerie).
- Extraction du jus
Dans l'atelier de broyage, la masse fibreuse des cannes à sucre déchiquetées est pressée successivement à travers une batterie de moulins qui en extraient un jus envoyé à la sucrerie.
Dans l'atelier de râperie, après les avoir lavées, les betteraves sont découpées en fines lanières (cossettes), qui sont soumises à un courant d'eau chaude pour obtenir un jus sucré.
- Clarification du jus
L'épuration du jus se fait par chaulage à la chaux éteinte (ou phosphatation par ajout d'acide phosphorique) et carbonatation : le jus chaulé est clarifié avec de l'anhydride carbonique, lequel est décoloré par sulfitation au bisulfite de sodium ou à l'anhydride sulfureux puis bouilli.
Les boues de défécation appelées écumes sont le sous-produit de cette opération et sont souvent réutilisées comme amendement calcique des sols.
Ensuite, les opérations de filtration dans des filtres cylindriques rotatifs et d'épaississement du jus en sirop par ébullition et évaporation aboutissent à la formation d'une solution contenant des cristaux de sucre brut (sursaturation du sirop) qui sont extraits par centrifugation.
- Raffinage
Le sucre brut peut encore être raffiné en sucre blanc de façon à avoir une concentration en saccharose de plus de 99%. Le sucre brut est dissous puis passé dans des citernes remplies de charbon granuleux actif (GAC : granular activated carbon) ou dans des colonnes de résines échangeuses d'ions, puis finalement recristallisé, séché, puis stocké dans des silos avant d'être conditionné en morceaux ou tamisé en poudre et empaqueté. Le raffinage peut être facilité par divers réactifs chimiques : déshydratation à l'alcool isopropylique ou à l'acétate de sodium, décoloration au sulfoxylate de sodium, azurage au bleu anthraquinonique.
Des installations annexes permettent :
- la déshydratation et le séchage des pulpes de betteraves ou le traitement et le transfert de la bagasse, produit pulvérulent riche en fibre de cannes acheminé à la chaufferie comme combustible.
- La production d'alcool qui provient de la fermentation du jus sucré ou de la mélasse (résidu du sucre après son extraction et sa cristallisation), suivie de distillations successives, auquel sont additionnés des sous-produits, valorisant ainsi les importantes quantités de mélasses fournies par le raffinage du sucre. La mélasse est stockée pour la fabrication du rhum par les distilleries.
- La décantation, le traitement et le stockage des eaux, boues et déchets de fabrication.
Le sucrier exerce son métier le plus souvent dans des grandes installations industrielles automatisées, parfois encore dans des ateliers artisanaux.
Les processus de fabrication du sucre, la production de vapeur dans les chaudières pour chauffer le jus, consomment des quantités importantes d'énergie électrique et thermique et beaucoup d'eau.

  • Les risques liés aux machines
    Certaines parties des machines utilisées dans les sucreries, notamment lors des opérations de nettoyage et de maintenance, des réglages, des démarrages, sont sources d'accidents majeurs du fait des pièces en mouvement rotatif (les centrifugeuses par exemple), en particulier lors des mises en marche intempestives, des arrêts anormaux suite à un bourrage ou à une rupture d'énergie. Les possibilités d'accès aux différentes zones dangereuses des convoyeurs verticaux à godets ou horizontaux à bande (nettoyage sous le convoyeur, déblocages, débourrages, ...) génèrent des accidents pouvant être graves, du fait des éléments mobiles ou de la courroie transporteuse.
    Il peut en résulter des coupures aux mains, lacérations des avant-bras ou écrasements lors des nettoyages par exemple, ou lors des déplacements des éléments mobiles des machines, entraînement, happement, friction, enroulement des cheveux et des vêtements par des cylindres en rotation, ...
    Les sources de bruits dans les sucreries sont nombreuses, en particulier lors du processus de nettoyage et de râpage des betteraves et de broyage des cannes préalable au raffinage, créant un environnement bruyant du fait de toutes les machines en fonctionnement.
    Les niveaux de pression acoustique engendrés par les bruits des machines (sans insonorisation adaptée) peuvent dépasser 100 dB.
    En dehors des atteintes au système auditif (déficit auditif, acouphènes...), le bruit ambiant peut entraîner une gêne ou un stress vecteur de troubles du psychisme et de pathologies qui nuisent non seulement à la santé du travailleur mais aussi à la sécurité de son travail par baisse de vigilance et de dextérité ou de concentration.

  • Les risques biologiques
    Les poussières porteuses de micro-organismes (moisissures...) omniprésentes dans les sucreries, peuvent être responsables de fréquentes réactions allergiques. De nombreux pneumallergènes sont retrouvés dans les poussières de résidus fibreux moisis de canne à sucre, particulièrement les endotoxines des bactéries et des toxines fongiques dont le rôle majeur dans l'inflammation de l'arbre respiratoire explique l'apparition de bronchites chroniques, de rhinites avec souvent surinfection provoquant des sinusites.
    La forte inhalation de poussière de bagasse provoque des crises aiguës de bagassose, avec dyspnée, céphalées et fièvre qui peut évoluer à la longue en fibrose pulmonaire.

    Le fort dégagement de poussières est généralement accidentel (débourrage d'une machine, arrachement de manches, nettoyage d'un équipement, ruptures et déversements de sacs, erreurs lors de la vidange ou remplissage de silos ...), mais également, il y a une accumulation progressive de poussières très fines qui recouvre le sol, les parois des silos, des bâtiments et des locaux occupés par le personnel, les chemins de câbles, les gaines, les canalisations, les appareils et les équipements, notamment dans tous les volumes morts, les recoins et endroits confinés difficilement accessibles au nettoyage.

    Les transporteurs et convoyeurs, les postes d'ensachage, les aires de chargement et de déchargement et les abords des silos sont particulièrement concernés par l'empoussièrement de l'air et des surfaces de travail ou de circulation.

  • Les risques d'incendie et d'explosion
    Toutes les poussières combustibles, dont celles de sucre et des déchets pulvérulents (pulpes et bagasse), sont susceptibles d'exploser ou de brûler. La concentration de poussières doit atteindre un seuil minimum d'explosivité dans un volume restreint et confiné et il doit y avoir contact d'une source d'énergie (étincelle, électricité statique, surface chaude...).

    Le sucre présente un danger de combustion lorsqu'il est sous une forme déshydratée ou de poussière ou du fait de l'auto-échauffement causé par la fermentation aérobie des stockages de mélasse.
    Les combustibles employés en sucrerie pour le chauffage ou les opérations logistiques (gaz naturel ou fioul), la création d'atmosphères explosives par les poussières dues à la manutention, le broyage, le tamisage et le transport, les stocks en silos, sont à la source de risques d'incendie et d'explosion.
    Les organes mécaniques mobiles des machines et transporteurs peuvent être atteints par les poussières. Les sources d'ignition peuvent être l'intérieur des élévateurs, les surfaces chaudes des moteurs, les paliers des machines, les étincelles crées par les frottements de pièces l'une sur l'autre, notamment avec la présence de corps étrangers (pierres...) ou produites par les matériels électriques défaillants,...
    La formation d'un nuage de poussières peut être produite par une fuite d'un appareil mais aussi par la mise en suspension par courant d'air de tas ou de couches de poussières déposés sur le sol (rejets de sucre en dehors de la bande transporteuse par exemple) : l'explosion primaire se produit par l'inflammation de ce nuage mis en contact avec une source de chaleur suffisamment intense, suivie éventuellement d'une explosion secondaire par action de l'onde de pression provenant de l'explosion primaire.
    Enfin, la production et le stockage d'alcool peuvent être à l'origine de graves incendies : l'éthanol dégage à sa surface, avant même d'avoir atteint sa température d'ébullition, des vapeurs combustibles qui s'enflamment et/ou explosent au contact d'une source de chaleur importante (étincelle, flamme, surface brulante...) au-delà d'une certaine concentration. Il émet continuellement des vapeurs jusqu'à saturation de l'atmosphère dans laquelle il s'évapore, et de ce fait une enceinte fermée (citernes, réservoirs...) contenant des l'éthanol peut être soumise à des pressions internes augmentant fortement avec la température.

  • Les risques chimiques
    - Agression chimique par contact avec des produits de nettoyage et de désinfection des équipements et locaux de travail... Toutes les opérations d'entretien et de nettoyage font appel, pour débarrasser des surfaces inertes (sols, murs, plans de travail, ...) de toutes souillures visibles et inactiver ou tuer les micro-organismes présents, à des agents détergents, désinfectants, décapants, détartrants qui utilisent souvent des produits chimiques très agressifs susceptibles de provoquer des intoxications par inhalation ou absorption et des brûlures cutanées ou oculaires, ou des sensibilisations allergiques. Ces pathologies irritatives et/ou allergiques atteignent le plus souvent la peau (dermites, eczéma), suivies des atteintes des muqueuses oculaires (conjonctivite), nasales (rhinite) et bronchiques (asthme...).
    - L'acide phosphorique utilisé dans le raffinage du sucre est corrosif pour les yeux, la peau et les voies respiratoires.
    - La forte alcalinité du lait de chaux provoque les lésions cutanées (brûlures caustiques, fissures, crevasses, ulcérations douloureuses) à son contact. Il en est de même pour le sulfoxylate de sodium.
    - Possibilités de libération de gaz toxiques (dioxyde de carbone CO2, dioxyde de soufre SO2) induisant des risques d'intoxication.
    - Le formaldéhyde utilisé pour prévenir ou corriger la contamination bactérienne dans les jus sucrés, avec injection périodique ou ponctuelle ou comme désinfectant des surfaces, est un irritant cutané et un composé organique volatil qui dégage des vapeurs à température ambiante responsables de symptômes respiratoires (asthme...). Le formaldéhyde est par ailleurs classé par le Centre International de Recherche contre le Cancer (CIRC) comme cancérogène certain chez l'homme.

  • Les risques physiques
    Les chutes de plain-pied, les coupures ou écorchures, les troubles musculo-squelettiques liés aux manipulations et manutentions manuelles sont nombreux dans les industries sucrières.
    Les conditions de travail dans une sucrerie sont propices aux chutes : sols souvent humides ou rendus glissant à la suite de salissures dues à la présence de déchets divers au sol, du renversement de liquides, ...
    Les sols et escaliers des locaux sont à l'origine de nombreuses glissades, trébuchements, faux-pas, provoquant des lésions. En cas de perte d'équilibre, le travailleur peut heurter un objet dangereux ou chercher à se rattraper au support le plus proche.
    Le siège de ces lésions est variable : tête, membre supérieur, tronc, membre inférieur, localisations multiples. Ces lésions sont le plus souvent cutanées et/ou ostéo-articulaires : la foulure, l'entorse, les contusions, plaies cutanées et hémorragies, la fracture sont les lésions les plus courantes.
    Les coupures et écorchures sont un risque particulier qui est prédominant dans les opérations des ateliers de broyage et de râpage, avec risque de surinfection (panaris, ...).
    Le nettoyage et la désinfection du matériel et des locaux comportent souvent des contraintes posturales dans des positions inconfortables, penchées, accroupies ou agenouillées et souvent dans des espaces restreints et peu accessibles, avec une forte sollicitation des membres (bras tendus ou en l'air).
    Le travail en sucrerie comprend aussi de nombreuses manutentions et de gestes répétitifs lors des travaux de conditionnement et de nettoyage : il en résulte des maladies professionnelles fréquentes qui concernent des affections péri-articulaires et des affections chroniques du rachis lombaire.

  • Les risques thermiques
    Le contact direct de la peau avec des surfaces ou liquides chauds (température élevée des jus sucrés) peut bien entendu d'abord provoquer de très graves brûlures cutanées, par exemple lors de la rupture d'un joint de dilatation qui provoque un jet de jus sucré brûlant.
    Mais la proximité de la chaleur des chaudières, peut aussi entrainer des céphalées, hypersudation, tachycardie, hypotension et, conjuguée à des températures de l'air élevée, provoquer des malaises dus à la déshydratation et des troubles circulatoires.
    Au-delà de 25 °C, l'inconfort se fait ressentir avec, de plus, toutes les conséquences psychologiques que cela peut avoir sur la précision des gestes, la vigilance et donc la sécurité (diminution des capacités de réaction, irritabilité, agressivité).

Les mesures de prévention des risques dans les industries sucrières

Le process des grandes sucreries industrielles est fortement mécanisé et modernisé : la prévention collective résulte alors de l'utilisation de systèmes de fabrication automatisés et de dispositifs mécaniques comme l'extraction de poussières qui permettent de réduire l'exposition des travailleurs et de diminuer considérablement les risques physiques, chimiques et d'explosion ou d'incendie. Le process d'une sucrerie piloté par un contrôle informatisé centralisé réduit les interventions dans les ateliers et minore ainsi beaucoup les possibilités de sources d'exposition allergène ou autres. Toutefois, des incidents dans l'automatisation des opérations, des fuites, des dysfonctionnements des asservissements... génèrent des dangers et nécessitent également des interventions de maintenance qui restent dangereuses. Par ailleurs, dans les petites sucreries, les pratiques sécuritaires sont beaucoup moins mises en œuvre et maîtrisées.

Les ateliers des râperies, sucreries et raffineries de sucre doivent faire l'objet d'une analyse poussée des risques pour permettre la rédaction du Document Unique de Sécurité (Décret du 5 novembre 2001) en appréciant à la fois l'environnement matériel et technique (outils, machines, produits utilisés) et l'efficacité des moyens de protection existants et de leur utilisation selon les postes de travail.
Les analyses de risques sont confiées à des spécialistes de la sécurité au travail (hygiéniste, ingénieur sécurité). Les rapports d'intervention et de maintenance seront aussi intégrés à la documentation de sécurité au travail de l'entreprise et communiquées au médecin du travail et au CHSCT.
Les salariés doivent être aussi informés à propos des produits dangereux mis en œuvre et formés aux pratiques professionnelles sécuritaires. Les Fiches de Données de Sécurité (FDS), obligatoires pour tout produit chimique dangereux, comportent les renseignements relatifs à la toxicité des produits.

Tout responsable d'une sucrerie doit mettre en place une démarche de type HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) et respecter les exigences du « Paquet Hygiène » afin de préserver la salubrité des aliments, mais aussi de garantir l'hygiène et la sécurité de ses employés sur le lieu de travail.

  • La prévention des incendies et explosions et maitrise de l'empoussièrement
    La prévention consiste à la fois à diminuer les diffusions et dépôts de poussières combustibles et éviter les sources de chaleur responsables de l'ignition : il convient notamment de limiter les émissions de farine, d'utiliser des équipements électriques spécifiques dans les zones ATEX, et de vérifier les installations électriques...
- Réduction de la formation de poussières.
La concentration minimale d'explosivité en sucrerie ne doit pas être atteinte en évitant l'émission et l'accumulation de poussières d'une part, en disposant de systèmes de ventilation et d'aspiration d'autre part :
    • Capoter les sources d'émission de poussières (par exemple jetées des élévateurs, mise sous aspiration des transporteurs, aspiration efficace des poussières au poste d'ensachage) et relier ces capotages aux circuits de dépoussiérage. Les sources d'émissions de poussières sont fortement dépendantes de la maîtrise de l'étanchéité des installations.
    • Equiper toutes les installations d'un système d'aspiration fermé permettant le captage et la collecte des poussières avec asservissement de la marche des équipements à la marche des ventilateurs de dépoussiérage. La récupération des poussières se fait par un circuit de dépoussiérage largement dimensionné comportant des cyclones permettant la récupération des poussières très fines explosives et des filtres.
    • Diminuer des possibilités d'accumulation de poussières en évitant les surfaces planes inaccessibles et les aspérités des parois (surfaces lisses, rebouchage de tous les trous des sols et des murs...). Des installations conçues pour permettre facilement leur nettoyage et éviter toute zone de rétention de poussières est une mesure essentielle.
    • Réduire la mise en suspension des poussières dans l'air en limitant les hauteurs de chute de produits lors des transferts, en contrôlant périodiquement les attaches au niveau des manches...
    • Nettoyer des locaux, toutes les installations électriques, à l'aide d'aspirateurs industriels utilisables en atmosphères explosives (aspirateurs antidéflagrants et à l'épreuve de l'inflammation des poussières) pour éliminer les dépôts de poussières rapidement après leur formation et faciliter la récupération du sucre.
    • La ventilation mécanique générale doit assurer un renouvellement d'air en permanence par extraction et soufflage : l'air est transporté dans le local par un ventilateur de soufflage et extrait du local par un ventilateur d'évacuation. L'extraction de l'air se fait grâce à un système de collecte par ces ventilateurs et des gaines de diffusion, réseau de conduits jusqu'aux filtres et aux épurateurs dans l'installation d'air soufflé qui permettent de nettoyer l'air, puis de l'évacuer à l'extérieur par rejet dans l'atmosphère (les aires de chargement et de déchargement, sans système d'aspiration localisé, sont particulièrement concernées par une ventilation forcée efficace).
    • Les composants aérauliques comme les ventilateurs, les conduits doivent être accessibles et faciles d'entretien et de nettoyage. En particulier, les réseaux s'encrassent rapidement avec de filtres hors d'usage, une évacuation des condensats obstruée... L'entretien régulier du système de ventilation (nettoyage des conduits d'extraction, changement des filtres) est une condition indispensable de bon fonctionnement.
    • Présence d'évents de décompression dans les silos de stockage de sucre.
Par ailleurs, ces mesures préventives de réduction de l'empoussièrement diminuent les multiples risques respiratoires que présentent les fines poussières de sucre et de bagasse, en limitant leur concentration dans l'air ambiant et en les évacuant des lieux de travail, de façon à respecter les valeurs limites d'exposition professionnelle et éviter ainsi les conséquences néfastes sur la santé des sucriers.
Pour mesurer l'efficacité des installations de ventilation, la mesure périodique des gaz (dont le CO2 et le SO2) par prélèvements d'atmosphère et analyses des poussières est importante : contrôles réguliers et fréquents ou, mieux, contrôle permanent complété par un système d'alarme automatique.
La norme EN 481 concerne l'échantillonnage de poussières sur les lieux de travail et donne les caractéristiques des instruments à utiliser pour déterminer les concentrations.
Les mesures et analyses peuvent être faites par l'employeur ou par un laboratoire extérieur et le respect des valeurs limites doit être vérifié au moins annuellement.
Si la valeur limite d'exposition est dépassée, cela permet d'imposer un arrêt temporaire d'activité pour remédier à la situation, puis il faut réaliser un nouveau contrôle sans délai.
Ces rapports d'analyses métrologiques, d'intervention et de maintenance seront intégrés à la documentation de sécurité au travail de l'entreprise (Document Unique de Sécurité).
- Elimination des sources d'ignition
    • Vérifier la bonne marche et le bon état des matériels et des circuits électriques. En particulier, l'équipotentialité et la bonne mise à la terre de toutes les installations métalliques doivent être contrôlées, il faut éviter toute accumulation d'électricité statique. Les étincelles, arcs et échauffements provoqués par les moteurs et appareillages électriques en fonctionnement peuvent aussi déclencher la catastrophe.
      Il convient d'utiliser de l'appareillage électrique conçu pour atmosphères dangereuses afin de prévenir que le matériel, y compris l'éclairage, soit à l'origine d'un incendie ou d'une explosion.
      Une métallisation au moyen d'un matériel conducteur et une mise à la terre appropriées de l'équipement de traitement et de transport sont utiles pour dissiper et diriger à la terre en toute sécurité les charges électriques accumulées. La protection contre les contacts avec les masses mises accidentellement sous tension est obtenue par un dispositif de coupure automatique en cas de défaut d'isolement.
      Il est fortement recommandé de placer des explosimètres dans les zones de réception / manutention / stockage / expédition.
      Dans le domaine des atmosphères explosives (ATEX), des normes européennes fixent le cadre de travail des industriels et des installateurs. Depuis juin 2003, tout nouveau site de type ATEX doit être équipé avec du matériel certifié, avec des enveloppes antidéflagrantes (disjoncteurs, dispositifs d'éclairage antidéflagrants). Les autres installations doivent, depuis juin 2006, avoir été mises à niveau.
    • Prendre les précautions nécessaires lorsque des travaux de réparation ou de construction nécessitent des soudures, des découpages... c'est à dire uniquement dans le cadre d'une procédure de permis de feu.
    • Équiper les machines, les appareils de manutention et d'ensilage de systèmes de détection de dysfonctionnement susceptible de provoquer une élévation anormale de température : mise en œuvre dune série de différents capteurs de bourrage, de détection de formation de tas, de température, de contrôleurs de rotation, de déport de bande, de détection optique d'étincelles...
    • Interdictions de fumer parfaitement respectées.
    • Mettre en œuvre des barrières d'isolation mécanique pour empêcher la propagation des flammes dans le cadre d'une prévention secondaire.
  • L'utilisation de machines et équipements adaptés
    Toute machine doit porter les avertissements, signalisations et dispositifs d'alerte indispensables pour assurer la sécurité des travailleurs afin de supprimer ou réduire au minimum les risques de coupure, d'entraînement, d'écrasement, de cisaillement. Cette identification doit être réalisées par des pictogrammes et couleurs normalisées. Les éléments de travail doivent être disposés, protégés, commandés ou équipés de façon telle que les opérateurs ne puissent atteindre la zone dangereuse (carters de protection des organes en mouvement, barrages immatériels de sécurité ...).
    Chaque machine doit être munie de dispositifs d'arrêt d'urgence interrompant l'alimentation en énergie des actionneurs de façon sûre, clairement identifiables, accessibles et en nombre suffisant, permettant d'éviter les situations dangereuses en train de se produire.
    La vérification de la mise en place, du bon état de la fonctionnement des protecteurs, des dispositifs de verrouillage ou d'inter-verrouillage et dispositifs de protection (arrêt d'urgence...) est fondamentale, pour assurer par exemple les consignes d'arrêt obligatoire, notamment lors des incidents et des opérations de maintenance, pour lesquelles une véritable procédure de consignation et déconsignation doit être mise en œuvre : en particulier, le cadenassage fait appel à des dispositifs d'isolation tels que les coupe-circuit, les cadenas et systèmes de cadenassage à distance, notamment pour la neutralisation des sources d'énergie avant tout travail d'entretien ou de réglage.
    Les panneaux de signalisation seront choisis et disposés de façon à être perçus et compris facilement sans ambiguïté.
    Les machines et équipements doivent être conçues et fabriquées de façon à ce que les émissions sonores soient réduites au niveau le plus bas possible en application d'une directive européenne 2003/10/CE concernant les prescriptions minimales de sécurité et de santé relatives à l'exposition des travailleurs aux risques dus aux agents physiques liés au bruit.
    Par le choix ou l'achat de machines et par l'utilisation de procédés silencieux, les émissions sonores peuvent être maintenues à un bas niveau.
    Les machines bruyantes doivent être munies de capots insonorisants et pour réduire les bruits transmis par les sols et les structures, des blocs anti-vibrations peuvent être placés entre la machine et la surface d'appui.
    Le respect des recommandations des constructeurs et un entretien régulier des installations sont des éléments essentiels pour limiter les risques accidentels et pour prévenir des émanations. Ainsi, l'utilisation et l'entretien des machines doivent être effectués par un personnel qualifié, spécifiquement formé.
    Des machines utilisées de manière non conforme ou mal entretenues et non vérifiées périodiquement créent un risque supplémentaire.

  • L'ergonomie des postes et des conditions de travail
    Des aides mécaniques à la manutention (diable, chariot, transpalette...) doivent être disponibles lors des manipulations de sacs et de caisses etc....
    Il convient d'adapter la hauteur des plans de travail pour maintenir le dos droit, de disposer de tables à plateaux réglables, de tapis antifatigue particulièrement pour le travail répétitif du conditionnement ou il faut organiser la polyvalence et la rotation des postes pour solliciter des articulations différentes.

  • Prévention des risques chimiques
    L'hygiène rigoureuse des locaux et du matériel exige l'emploi d'agents détergents et désinfectants irritants. De même, le processus de fabrication emploie des produits caustiques ou des acides corrosifs. Des mesures de prévention sont indispensables pour la manipulation de ces produits agressifs, particulièrement lors de la dilution des produits concentrés.
    La mise en place d'une protection individuelle est nécessaire, puisque la manipulation et le contact avec ces produits de nettoyage restent indispensables.
    C'est ainsi que le port d'équipements de protection individuels (EPI) s'impose pour réduire le plus possible l'exposition aux agents chimiques nocifs, notamment lors des transvasements ou de dilution : il s'avère indispensable de porter des gants de protection adaptés à la tâche effectuée et au produit manipulé. Il n'existe pas de gant de protection universel. Le type de gants conseillé, imperméables, à longues manchettes, pour éviter la pénétration des produits à l'intérieur, doit être adapté aux différents produits utilisés selon leur composition qui figure sur la Fiche de Sécurité (FDS).

  • Le stockage des produits chimiques
    Le stockage de produits chimiques présente des risques tels que le risque de chute ou de renversement d'emballage avec fuites ou déversements des produits.
    Des procédures de stockage non adaptées peuvent ainsi entraîner une fragilisation des emballages à l'origine de fuites ou de ruptures accidentelles, de pollutions.
    Toutes ces caractéristiques rendent nécessaire, outre les précautions lors de leur emploi, l'utilisation d'armoires ou l'aménagement de locaux spécifiques de stockage : armoires avec étagères de rétention, matériels de stockage avec bacs rétention pour prévenir et maîtriser les fuites accidentelles de liquides polluants qui peuvent contaminer le sol, le sous-sol et l'eau souterraine.
    Le stockage des produits doit être effectué par catégorie dans les locaux prévus à cet effet, correctement ventilé et fermant à clé. Il sera limité aux quantités requises pour une période déterminée. Aucun matériel ou produit ne devra être abandonné en dehors des emplacements autorisés ou laissé sans rangement après chaque intervention.
    Il convient également de limiter au maximum les quantités stockées et n'entreposer dans les ateliers que les quantités de produits ne dépassant pas celles nécessaires au travail d'une journée.

  • Prévention des risques des chutes de plain-pied
    Les glissades, les pertes d'équilibre sont souvent provoquées par un sol défectueux ou un trébuchement contre un obstacle non repéré.
    Le directeur de la sucrerie doit veiller à maintenir l'ordre dans tous les locaux et surtout dans les zones de stockage. Les voies de circulation doivent être débarrassées de tout obstacle. Il faut éviter les zones d'ombre en optimisant l'éclairage et signaler les escaliers, les dénivelés, les encombrements temporaires...
    Des revêtements de sol antidérapants doivent être privilégiés, les inégalités de surfaces et/ou obstacles doivent être soit supprimés soit clairement signalés, notamment dans les lieux de passage, les sols doivent être nettoyés et essuyés régulièrement et tout produit accidentellement répandu, lors d'une fuite ou déversement, immédiatement épongé.
    Les sucriers doivent être équipés de chaussures de sécurité avec semelles antidérapantes (conformes à la norme générale EN 345 S2).

  • Le respect des règles d'hygiène
    L'élaboration des procédures appropriées pour maîtriser les risques identifiés afin de préserver la salubrité des aliments suivant le système HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) permet aussi de garantir l'hygiène et la sécurité des sucriers sur le lieu de travail.
    HACCP est un système préventif de sécurité des produits basé sur le contrôle des dangers potentiels au niveau des points critiques, afin de viser une sécurité alimentaire maximale.
    Le système HACCP, les procédures et les contrôles sont à regrouper dans un " Plan de Maîtrise Sanitaire " en trois dossiers : Bonnes Pratiques d'Hygiène, Plan HACCP, traçabilité et gestion des crises sanitaires. Le plan de maitrise sanitaire décrit les mesures prises par l'établissement pour assurer l'hygiène et la sécurité sanitaire de ses productions et comprend les éléments nécessaires à la mise en place et les preuves de l'application (enregistrements réguliers et enregistrements en cas d'anomalies).

    - La tenue vestimentaire
    De manière à ce que le personnel ne soit pas en contact avec le produit, une tenue est obligatoire en agro-alimentaire, car elle évite la contamination qui pourrait venir des habits de ville. La tenue doit couvrir le corps et les bras (blouse, combinaison...), la charlotte la tête. Le masque anti-poussières FFP2 est nécessaire lors d'un fort empoussièrement occasionnel, pour des travaux exceptionnels d'entretien de courte durée ou lors d'un incident, si le système de ventilation ne suffit pas à empêcher l'accumulation de poussières, de façon à éviter l'exposition à une concentration élevée.

    - Les vestiaires
    Dans le domaine de l'hygiène, les vestiaires et les sanitaires doivent faciliter les pratiques d'hygiène corporelle, être d'un entretien facile, être aménagés de façon à isoler explicitement des zones spécifiques et être adaptés au nombre de salariés.
    Des vestiaires doubles appropriés doivent être mis à la disposition des travailleurs car ceux-ci doivent porter des vêtements de travail spéciaux : l'entreposage des tenues de travail doit avoir lieu à l'abri de la poussière et des souillures et le rangement des tenues de ville et des tenues de travail doit être séparé ; il est primordial d'avoir un lieu de rangement pour le linge propre, et un autre pour le linge sale.
    Des lavabos, postes de rinçage oculaire et des douches de sécurité doivent se trouver à proximité des postes de travail. Celles-ci permettent les mesures d'hygiène générale : lavage des mains fréquent avec moyens adaptés, douche en fin de poste... En effet, le respect des règles d'hygiène s'étend aux comportements individuels : ne pas avoir les mains sales afin de ne pas ingérer par inadvertance un produit toxique et ne pas manger sur le lieu de travail.

    - L'hygiène des mains
    Le port de gants ne remplace pas le lavage des mains.
    Le lavage des mains avec un savon neutre est indispensable après tout contact avec des souillures, avant chaque pause, etc....
    Il est également conseillé à l'utilisateur de se laver les mains à l'eau claire après chaque utilisation des gants et d'utiliser les gants avec des mains sèches et propres.
    Le lave-mains à commande non manuelle est nécessaire (au genou, au coude, électronique).
    Il existe par ailleurs également des distributeurs de savon ou solution désinfectante à commande non manuelle, faciles à installer, simples à utiliser.

    - L'entretien des locaux
    Une bonne tenue des sols des locaux par aspiration ou par un procédé à l'humide (jet d'eau ou système eau/vapeur), est essentielle pour éviter l'accumulation de déversements et de poussières sous ou autour des machines. Les déversements peuvent créer un danger de glissement et par conséquent doivent être nettoyés immédiatement.
    Des mesures complémentaires d'hygiène des locaux doivent être mises en œuvre tel le nettoyage régulier des machines et des parois de l'atelier à l'aide d'un aspirateur industriel adapté avec un filtre absolu pour les particules (HEPA) qui ne disperse pas les poussières dans l'air (pas de soufflette à l'air comprimé, ni balayage).

    - Les premiers secours
    Les consignes en cas d'accident (n° d'appel d'urgence, conduite à tenir, identification des services de secours) doivent être visiblement affichées.
    Une trousse contenant le matériel de premiers secours non périmé doit être mise à la disposition du personnel, toute blessure cutanée doit immédiatement être désinfectée et pansée.
    Des extincteurs doivent être disponibles en nombre suffisant et vérifiés annuellement.

  • La surveillance médicale
    Pour les travailleurs exposés à la poussière, il faut réaliser des visites médicales régulières :
    - Tests respiratoires (spiromètre) à l'embauche pour détecter une déficience des fonctions pulmonaires et tous les 2 ans pour dépister l'apparition des troubles respiratoires.
    - Radiographie thoracique si nécessaire.

  • La formation et l'information du personnel
    La formation, par un organisme agréé, sur les dangers des produits utilisés et sur les moyens de se protéger, est indispensable : par exemple, comprendre les étiquettes du contenant des produits, informer sur le risque potentiel de maladies pulmonaires et sur les moyens de les prévenir, connaître l'attitude à adopter en cas de fuite ou de déversement accidentel, savoir utiliser les E.P.I adéquats, formation aux premiers secours et incendie...
    La formation PRAP (Prévention des Risques liés à l'Activité Physique) vise à prévenir les risques liés aux manutentions manuelles. Il s'agit d'apprendre les bonnes postures de travail, les positions articulaires adéquates, en appliquant les principes de base de sécurité physique et d'économie d'effort.


Décembre 2012