La prévention des risques professionnels dans les câbleries

Le transport et la distribution de l'énergie électrique et la transmission des signaux électriques de télécommunication utilisent massivement des câbles et fils électriques de toute longueur et de tout diamètre. Il y a de multiples sortes de risques professionnels dans les câbleries, liés aux produits, aux procédés et aux machines utilisées.

La prévention des risques professionnels dans les câbleries

Le transport et la distribution de l'énergie électrique et la transmission des signaux électriques de télécommunication utilisent massivement des câbles et fils électriques de toute longueur et de tout diamètre.
Il y a de multiples sortes de risques professionnels dans les câbleries, liés aux produits, aux procédés et aux machines utilisées.
Le gainage isolant des fils et câbles électriques avec des matières plastiques et du caoutchouc, les traitements des alliages métalliques et l’affinage électrolytique, représentent des risques chimiques importants (poussières et vapeurs toxiques, fumées d’alliages métalliques, brouillard d’acide …).
Les opérations mécaniques de tréfilage, de toronage, de tressage, de fabrication des tourets, d’extrusion exposent les travailleurs à des coupures aux mains ou écrasements lors des déplacements des éléments mobiles des machines, entraînement par des rotors ou cylindres en rotation, ou à des projections de corps étranger dans les yeux : de plus, ces opérations sont sources de bruits élevés dans les ateliers.
Les traitements thermiques du cuivre et autres métaux sont à l’origine de risque de brulures graves. Enfin, il faut prendre en compte les risques professionnels non spécifiques à cette industrie, liés aux manutentions, aux chutes de plain-pied, à la possibilité des contacts avec des conducteurs électriques sous tension, …
Ces risques chimiques, mécaniques, thermiques … des ateliers de fabrication de fils et câbles électriques peuvent être maîtrisés par l’utilisation de machines et d’équipements et la présence d’une installation électrique et de protection incendie conformes aux normes, la captation de gaz et de poussières au plus près de leur point d’émission, une ventilation efficace, et par le respect des exigences essentielles de sécurité (lutte contre le bruit, hygiène des locaux…) et de protection individuelle, avec une attention soutenue pendant les périodes de mise en place des outillages et de démarrage de production, ou lors des opérations de maintenance et de réparation.

Les principaux risques professionnels dans les câbleries

Les câbles et fils électriques ont des calibres très différents, depuis les gros câbles à très haute tension jusqu’aux petits fils électriques à usage domestique, avec des utilisations très diverses : infrastructures de transport et de distribution de puissance électrique dans les bâtiments industriels, tertiaires ou résidentiels, infrastructures des réseaux de télécommunications, des voies ferroviaires et autoroutières, circuits électriques des machines, automobiles, navires, avions, appareils électroménagers …
La fabrication des câbles et fils électriques utilise deux types de matériaux, des conducteurs et des isolants :
- Les matériaux conducteurs : le cuivre est le conducteur le plus utilisé du fait de son excellente conductivité électrique. Il est affiné par fusion puis dans un bain électrolytique d’acide sulfurique. Ensuite, un traitement thermique par coulée en continu permet de disposer de barres de cuivre chauffées au rouge qui sont tréfilées à la section voulue par passage dans une série de filières, pour réduire le diamètre du fil de cuivre de manière progressive afin d’augmenter sa ductilité et sa conductivité. Enfin, ces brins de cuivre sont assemblés par tressage pour former un toron souple qui va être ensuite isolé, à la fois sur un plan électrique et contre les dommages mécaniques. Le cuivre peut être associé à d’autres métaux comme les alliages spéciaux de cuivre-cadmium, cuivre-béryllium, cuivre-magnésium, ou recevoir un placage métallique à l’étain, à l’argent ou au zinc… On emploie aussi des conducteurs d’aluminium, en raison de gains de poids et de prix, pour les lignes aériennes, pour les faisceaux électriques des véhicules... Ils sont fabriqués par extrusion à la presse, à travers une filière, d’une billette d’aluminium chauffée.
Les fils peuvent être émaillés, comme dans ceux utilisés dans le bobinage des moteurs électriques, par enduction avec un émail polyuréthane dissous dans du crésol.
- Les matériaux isolants : de nombreux types d’isolants, matières plastiques et caoutchouc, sont employés afin de réaliser une enveloppe protectrice diélectrique. Ils sont constitués de divers polymères (polychlorure de vinyle PVC, polypropylène, polyéthylène réticulé XLPE, polytétrafluoroéthylène …), dont certains sont sans halogène pour éviter l’émission de gaz de combustion dangereux lors d’incendie dans les sites industriels à risques et dans tous les bâtiments publics. Les gaines extérieures sont obtenues en général par extrusion de matière plastique dans une extrudeuse, et vulcanisées par passage dans un autoclave dans le cas d’un gainage en caoutchouc pour les câbles souples. Il existe aussi des isolants minéraux (poudre d’oxyde de magnésium) pour des câbles à haute résistance au feu. Les techniques utilisées sont celles de la plasturgie (broyage, malaxage, extrusion …) pour la mise en œuvre des isolants en matière plastique, ou celles de la transformation du caoutchouc (malaxage, extrusion, vulcanisation). Les opérations finales de fabrication comportent :
- la mise des gros câbles sur des tourets ou le bobinage des fils et câbles de faible diamètre sur des bobines généralement en carton.
- la réalisation éventuelle des jonctions entre câbles en raccordant les extrémités de deux câbles avec des résines acryliques contenant des isocyanates et de la poudre de silice.
- Certains accessoires sont fabriqués sur des machines de moulage par injection (par exemple, les colliers serre-câbles en plastique).

  • Les risques chimiques dans les câbleries
    - Lors de la transformation des matières plastiques, l’élévation de la température peut entraîner la libération de produits volatils potentiellement dangereux (de même pour le caoutchouc). Des produits de décomposition thermique (émanations et / ou vapeurs) peuvent ainsi être émis pendant les opérations de fabrication.
    L’exposition à ces poussières et composés gazeux irritants et/ou sensibilisants (aldéhydes et acides formique et acétique, acide chlorhydrique pour les plastiques chlorés, produits de vulcanisation pour le caoutchouc …), à des vapeurs de solvants, génère des risques de réactions allergiques, de troubles respiratoires par inflammation de la muqueuse nasale et bronchique, d’irritation des muqueuses oculaires, de troubles neurologiques pour certains d’entre eux.
    Les matières plastiques sont aussi une cause fréquente de dermatoses professionnelles avec des composants irritants et allergènes (monomères, durcisseurs et certains additifs).
    Les différentes matières plastiques chauffées, polyéthylène, polypropylène, polychlorure de vinyle (PVC), résines, etc. peuvent libérer des monomères ou des produits de base résiduels (formol, phénol, isocyanates…).
    Les isocyanates, en cas de contact cutané ou d’inhalation, risquent de provoquer des allergies (asthme, eczéma), des pneumopathies d'hypersensibilité, des blépharo-conjonctivites : c’est notamment le cas lors de la dégradation thermique du polyuréthane dans les fours d’émaillage avec émission de diisocyanate de toluylène (TDI).
    Une forte dose de chlorure de vinyle inhalée quotidiennement durant de longues années, sans protection, peut être la cause d'un cancer du foie (angiosarcome hépatique).
    Le phtalate DEHP, plastifiant permettant d’augmenter la flexibilité des matières plastiques (PVC souple), est une substance ayant des propriétés toxiques pour la reproduction et suspectée de représenter un risque chez la travailleuse enceinte.
    Le polytétrafluoroéthylène peut causer la fièvre des polymères, avec dyspnée et syndrome grippal.

    - Lors des opérations métallurgiques, en particulier lors du chargement des fours et de la coulée, l’exposition permanente des travailleurs à des métaux ou oxydes métalliques sous forme de fumées ou de particules, de poussières, est responsable de pathologies respiratoires aigues ou chroniques et pour certains métaux lourds tels que le cadmium, de certaines maladies neurologiques et cardio-vasculaires. Par ailleurs, il existe des éléments épidémiologiques de la relation entre le cancer du poumon et l’exposition professionnelle à divers composés métalliques (béryllium, cadmium) utilisés dans les câbleries.
    • Le Cuivre
      L’inhalation massive de cuivre provoque des irritations des muqueuses respiratoires et oculaires et l’ingestion des troubles digestifs (douleurs épigastriques, nausées, vomissements, diarrhée).
      Le cuivre est aussi responsable de la fièvre des fondeurs qui provoque un syndrome pseudo-grippal (fièvre, mal de gorge, douleurs musculaires, transpiration) spontanément réversible sans séquelle.

    • Le Cadmium
      Par irritation des voies respiratoires et rénales (néphrotoxicité), les effets pathologiques liés à l'oxyde de cadmium peuvent être graves : pneumopathies (emphysème …), cancer pulmonaire, néphropathie irréversible pouvant évoluer vers une insuffisance rénale.
      L'intoxication au cadmium est répertoriée dans le tableau n°61 du Régime Général de la Sécurité sociale (Maladies professionnelles provoquées par le cadmium et ses composés).

    • Le Béryllium
      Le béryllium est irritant, allergisant et cancérogène avéré et peut entrainer une bérylliose, maladie respiratoire chronique avec granulomes dans les poumons, provoquant difficulté à respirer, toux, et une douleur thoracique. Référencement des maladies professionnelles : Tableau n° 33 : Maladies professionnelles dues au béryllium et à ses composés

    - D’autres risques chimiques sont dus à la corrosivité du crésol employé dans la fabrication des fils émaillés et du brouillard d’acide sulfurique qui se dégage des bacs d’affinage électrolytique.

  • Les risques thermiques dans les câbleries
    Les risques thermiques proviennent à la fois des fabrications des conducteurs et de celles des isolants.
    - Lors de la production de métal en fusion, la température du four, du chenal de coulée, peut atteindre 1200°C. Les locaux des ateliers de fonderie des câbleries sont donc particulièrement exposés à l’énergie rayonnante des infrarouges, aux températures élevées et aux risques de brûlures thermiques. Le suivi de la fusion, la proximité du métal en fusion, le contact avec des machines ou outillages chauds, et notamment pendant les périodes de montage, réglage et maintenance sont les principales sources de risque thermique. Le contact direct de la peau avec des surfaces chaudes ou des métaux en fusion peut bien entendu d’abord provoquer de très graves brûlures cutanées. Les expositions au rayonnement infrarouge provenant du métal en fusion, dont la densité de puissance transférable est beaucoup plus forte qu’en convection, peuvent également augmenter le risque de cataracte et d’altération rétinienne et cornéenne ou de brûlures ou d’irritations cutanées. Les risques oculaires sont fortement aggravés par les rayons directs lorsque le travailleur fixe la source IR de manière prolongée, en restant immobile dans son axe, mais il faut aussi tenir compte des rayons indirects par réflexion sur des surfaces réfléchissantes.
    - Toutes les machines de transformation plasturgique, les étuves et fours de séchage, les presses à extruder, utilisent un apport de calories par chauffage ou frottement ou par le biais d’accélérateurs de chaleur, provoquant des températures de transformation qui s’échelonnent de 100° à 400° environ. Du fait de ces procédés, les locaux des ateliers de plasturgie des câbleries sont donc particulièrement exposés aux températures élevées et aux risques de brûlures thermiques. Les brulures peuvent notamment survenir lors du contact avec les canalisations transportant les fluides caloporteurs pendant les périodes de montage, réglage et maintenance. Les brulures peuvent aussi être provoquées par des surpressions occasionnant des projections chaudes de matière plastique par les orifices de dégazage, d’alimentation et des buses.
    - La proximité d’une source de chaleur peut entrainer des céphalées, hypersudation, tachycardie, hypotension et, conjuguée à des températures de l’air élevée, provoquer des malaises dus à la déshydratation et des troubles circulatoires. Au-delà de 25 oC, l'inconfort se fait ressentir avec, de plus, toutes les conséquences psychologiques que cela peut avoir sur la précision des gestes, la vigilance et donc la sécurité (diminution des capacités de réaction, irritabilité, agressivité).

  • Les risques physiques dans les câbleries
    - Les risques sonores
    Les sources de bruits dans les ateliers de câblerie sont nombreuses au tréfilage, au tressage, à la plasturgie, à la fabrication des tourets de câbles. Les niveaux de pression acoustique engendrés par les bruits des machines (sans insonorisation adaptée) dans les ateliers de câblerie peuvent couramment dépasser 90 dB.
    En dehors des atteintes au système auditif (déficit auditif, acouphènes…), le bruit ambiant peut entraîner une gêne ou un stress vecteur de troubles du psychisme et de pathologies qui nuisent non seulement à la santé du travailleur mais aussi à la sécurité de son travail par baisse de vigilance et de dextérité ou de concentration.
    - Les risques mécaniques des machines
    Certaines parties des machines en rotation (bobines de fils ou de torons, dévidoirs …), les opérations de nettoyage et de maintenance, les réglages, les démarrages sont sources d'accidents majeurs du fait des pièces en mouvement en particulier lors des mises en marche intempestives, des arrêts anormaux suite à un dysfonctionnement ou à une rupture d’énergie : piqures, coupures aux mains, lacérations des avant-bras ou écrasements lors des nettoyages par exemple, ou lors des déplacements des éléments mobiles des machines, entraînement, happement, friction, enroulement des cheveux et des vêtements par des rouleaux ou cylindres en rotation, fouettement de câble en cas de rupture …
    Par ailleurs, de nombreux troubles musculo-squelettiques sont dus aux vibrations et aux mouvements répétés chez des travailleurs exerçant sur des machines qui fonctionnent à vitesse élevée : effets pathologiques sur le membre supérieur (tendinites, syndrome carpien), et sur la colonne vertébrale par transmission des vibrations au corps entier.
    - Autres risques physiques dans les câbleries
    D’autres risques ne sont pas spécifiques aux câbleries, mais communs à toute activité industrielle : chutes de plain pied sur sol glissant, inégal ou encombré, accidents de manutention lors du port manuel de charges lourdes ou du fait d’un nombre excessif de manipulations ou de la station debout prolongée, électrisation/électrocution par utilisation d’outillage défectueux …

  • Les risques d’incendie et d’explosion dans les câbleries
    La vaporisation d’eau lors des opérations de transfert du métal en fusion exposent à un risque d'explosion : en effet, le contact d’objets humides et a fortiori d’eau avec un bain de métal en fusion peut provoquer des projections explosives de métal liquide, avec risque de propagation d’un incendie.
    Les ateliers de plasturgie sont confrontés à un risque potentiel d’inflammation des solvants et d’explosion des poussières de matières plastiques due aux décharges électrostatiques, avec des sources de chaleur nombreuses provoquant de redoutables incendies à la mesure de la quantité de matières plastiques inflammables présentes dans l’atelier, dont la combustion dégage des gaz et fumées très toxiques : oxyde de carbone bien sur, mais aussi acides … en fonction de la composition des matières plastiques.

Les mesures préventives des risques professionnels dans les câbleries

Les opérations des câbleries sont aujourd’hui pour une large part automatisées et mécanisées. Le process des grandes câbleries industrielles ainsi fortement modernisé permet de réduire l’exposition des travailleurs et de diminuer considérablement les risques physiques et chimiques. Le process d'une installation piloté par un contrôle informatisé centralisé réduit les interventions dans les ateliers et minore ainsi beaucoup les possibilités de sources d’exposition chimique et thermique. Toutefois, des incidents dans l’automatisation des opérations, des fuites, des dysfonctionnements des asservissements… génèrent des dangers et nécessitent également des interventions de maintenance qui restent dangereuses. Par ailleurs, dans les petites câbleries dans lesquelles les volumes traités sont bien inférieurs, les pratiques sécuritaires sont beaucoup moins mises en œuvre et maîtrisées.
La prévention la plus efficace est la prévention primaire avec la mise en place de technologies qui permettent des actions sur les produits (suppression ou emploi de produits de substitution de moindre impact potentiel sur l'homme) et/ou des actions sur les procédés (emploi de matériels ou de machines supprimant ou limitant au maximum les impacts, par de très faibles rejets atmosphériques, par de bas niveaux sonores…).
Les moyens de prévention à mettre en œuvre pour pallier les risques professionnels dans les câbleries résident ensuite dans la prévention collective (ventilation efficace de l’atelier et aspiration à la source des poussières et fumées, stockage des produits chimiques et installation électrique et de protection incendie conformes aux normes, respect des règles générales d’hygiène…) qui diminue fortement les expositions et la fréquence ces accidents, puis dans la prévention individuelle (équipements de protection) qui en diminue nettement la gravité, enfin dans la l’information et la formation à la sécurité des travailleurs.
Par ailleurs, une surveillance médicale renforcée est obligatoire pour les salariés exposés aux risques chimiques. Les ateliers des câbleries doivent faire l’objet d’une analyse poussée des risques pour permettre la rédaction du Document Unique de Sécurité en appréciant à la fois l’environnement matériel et technique (outils, machines, produits utilisés) et l’efficacité des moyens de protection existants et de leur utilisation selon les postes de travail. Les analyses de risques sont confiées à des spécialistes de la sécurité au travail (hygiéniste, ingénieur sécurité). Les rapports d’intervention et de maintenance seront aussi intégrés à la documentation de sécurité au travail de l’entreprise et communiquées au médecin du travail et au CHSCT.

- La suppression / substitution des produits les plus toxiques La première étape consiste à repérer en particulier les agents chimiques cancérogènes ou dangereux dans le cadre de l'évaluation des risques du Document Unique de Sécurité (DUS). Les Fiches de Données de Sécurité (FDS), obligatoires pour tout produit chimique dangereux, comportent les renseignements relatifs à la toxicité des produits, donc notamment leur caractère cancérogène éventuel.
La suppression ou la substitution des produits cancérogènes ou dangereux est la mesure de prévention prioritaire qui s'impose à l’employeur. Des fiches d’aide à la substitution sont disponibles sur le site de l’INRS, et, par exemple, il existe des tableaux avec des produits de remplacement.
Le choix d’une forme physique des produits limitant la production de poussières lors des mélanges est également un moyen de prévention efficace, par exemple en prohibant l’emploi de poudres et en utilisant des granulés, en choisissant une forme physique des adjuvants limitant la production de poussières lors des mélanges.

- L’utilisation de machines et équipements adaptés
  • Machines fermées avec chambre de travail étanche :
    Par exemple, la polymérisation du chlorure de vinyle s’effectue en circuit fermé ; néanmoins de petites quantités résiduelles de chlorure de vinyle monomère peuvent se dégager lors du chauffage du PVC et la limite d'exposition est limitée à une concentration moyenne d'exposition de 1 ppm (partie par million en volume d’air) mesurée ou calculée par rapport à une période de référence de 8 heures.

  • Systèmes d'encoffrement et de captage au plus près des émissions, de façon à évacuer les aérosols et les vapeurs : Il convient de doter les installations de captages localisés et avoir des dispositifs de captage au dessus de l’ensemble des équipements (hottes aspirantes, plafonds filtrants …), par exemple au-dessus de la trappe de chargement des fours, des bains d’électrolyse, autour des les fours d’émaillage, afin de maintenir un niveau d’exposition inférieur aux limites réglementaires.

  • Dispositifs de sécurité des machines :
    Toute machine doit porter les avertissements, signalisations et dispositifs d’alerte indispensables pour assurer la sécurité des travailleurs afin de supprimer ou réduire au minimum les risques de coupure, d’entraînement, d’écrasement, de cisaillement causés par les éléments exerçant une action directe sur la matière. Cette identification doit être réalisées par des pictogrammes et couleurs normalisées. Les éléments de travail doivent être disposés, protégés, commandés ou équipés de façon telle que les opérateurs ne puissent atteindre la zone dangereuse.
    Les panneaux de signalisation seront choisis et disposés de façon à être perçus et compris facilement sans ambiguïté. Chaque machine doit être munie d’un ou plusieurs dispositifs d’arrêt d’urgence clairement identifiables, accessibles et en nombre suffisant, permettant d’éviter les situations dangereuses en train de se produire :
     Ecrans de protection et de sécurité des opérateurs : protecteurs fixés à l’aide de moyens imposant un outil pour leur démontage ou par des protecteurs mobiles associés à un dispositif de verrouillage.
     Interrupteurs de sécurité.
     Barrières immatérielles de sécurité : des dispositifs électrosensibles de détection de présence et /ou de mouvement verrouillent les mouvements des parties mobiles pendant la présence d’un opérateur.
     Embouts spéciaux antiarrachements
     Capteurs pour mesurer les températures et réguler les dispositifs de chauffage et éviter les surchauffes productrices d’émanations de décomposition thermique dangereuses
     Capteurs pour mesurer les pressions et réguler les dispositifs mécaniques et thermiques et éviter les surpressions internes.
     Ces capteurs sont intégrés dans des systèmes de commande et de contrôle gérés par des automates programmables.
     L’éloignement du personnel des zones dangereuses se fait au moyen d’obstacles fixes tels que panneaux fixes, pleins ou grillagés.

  • Le respect des recommandations des constructeurs et un entretien régulier des machines sont des éléments essentiels pour limiter les risques accidentels et pour prévenir des émanations. Ainsi l’utilisation et l'entretien des machines doivent être effectués par un personnel qualifié, spécifiquement formé (respect scrupuleux des capacités nominale des machines…) : de nombreux cas de fuites accidentelles peuvent survenir au niveau de différents équipements, ce qui entraîne la nécessité d’une maintenance rigoureuse des machines avec contrôle de l'étanchéité.
    Des machines utilisées de manière non conforme ou mal entretenues et non vérifiées périodiquement créent un risque chimique supplémentaire. En particulier, les canalisations flexibles doivent être vérifiées périodiquement et remplacées en cas d’usure ou de choc, et en fonction de la durée maximale d’utilisation.

- Une ventilation des lieux de travail adéquate
Les multiples risques chimiques que présentent les alliages métalliques, les matières plastiques et le caoutchouc ont conduit à de nombreuses réglementations, aboutissant à un ensemble complexe de mesures pour répondre aux normes (valeurs limites d’exposition professionnelle).

La ventilation et l’aération des lieux de travail jouent un rôle essentiel pour limiter la concentration de l'ensemble des toxiques dans l'air ambiant et les évacuer des lieux de travail, de façon à respecter ces valeurs limites et éviter ainsi les conséquences sur la santé des travailleurs. Une ventilation et un appoint d’air appropriés sont aussi indispensables pour empêcher l’accumulation de mélanges inflammables dans l’air.

La ventilation mécanique générale doit assurer un renouvellement d'air en permanence afin de limiter les risques pour la santé, en évitant l’accumulation de vapeurs nocives et explosives, par extraction et soufflage : l'air est transporté dans le local par un ventilateur de soufflage et extrait du local par un ventilateur d'évacuation. L’extraction de l'air se fait grâce à un système de collecte par ces ventilateurs, des gaines de diffusion, et un réseau de conduits qui captent et concentrent les poussières et vapeurs jusqu'aux filtres et aux épurateurs qui permettent de nettoyer l'air, puis de l’évacuer à l'extérieur par rejet dans l'atmosphère.

Les composants aérauliques comme les ventilateurs, les conduits entre autres doivent être accessibles et faciles d’entretien et de nettoyage. En particulier, les réseaux s’encrassent rapidement avec de filtres hors d’usage, une évacuation des condensats obstruée… : une surveillance régulière de l'atmosphère est nécessaire pour vérifier l'efficacité des mesures d'aspiration par dosages atmosphériques.

- Une installation électrique conforme
L’incendie et/ou l’explosion peuvent provenir des équipements électriques, et en particulier, l’équipotentialité et la bonne mise à la terre de toutes les installations métalliques doivent être contrôlées, les prises défectueuses remplacées, il faut éviter toute accumulation d’électricité statique ….

Les étincelles, arcs et échauffements provoqués par les moteurs et appareillages électriques en fonctionnement peuvent aussi déclencher la catastrophe.
Il convient d’utiliser de l’appareillage électrique conçu pour atmosphères dangereuses afin de prévenir que le matériel, y compris l’éclairage, soit à l’origine d’un incendie ou d’une explosion.
Une métallisation au moyen d’un matériel conducteur et une mise à la terre appropriées de l'équipement de traitement et de manutention sont utiles pour dissiper et diriger à la terre en toute sécurité les charges électriques accumulées. La protection contre les contacts avec les masses mises accidentellement sous tension est obtenue par un dispositif de coupure automatique en cas de défaut d’isolement.
Il est fortement recommandé de placer des explosimètres dans les zones de réception / manutention / stockage / expédition.
Dans le domaine des atmosphères explosives (Atex), des normes européennes fixent le cadre de travail des industriels et des installateurs. Depuis juin 2003, tout nouveau site de type Atex doit être équipé avec du matériel certifié, avec des enveloppes antidéflagrantes. Les autres installations doivent, depuis juin 2006, avoir été mises à niveau.

- Un stockage des produits rigoureux
Le stockage des monomères et composants auxiliaires présente des risques tels que l’incendie, l’explosion, le risque de chute ou de renversement ou de détérioration d'emballage … Toutes ces caractéristiques rendent nécessaire, outre les précautions lors de leur emploi, l’aménagement de locaux de stockage, avec des rayonnages métalliques, des planchers et des palettes normalisées. La réduction des risques existants passe par une réflexion sur la structure du local, sur les modalités de rangement et sur les incompatibilités entre les produits. Des procédures de stockage non adaptées peuvent entraîner une fragilisation des emballages à l'origine de fuites ou de ruptures accidentelles, de pollution, de réactions dangereuses ou d'accidents ou induire une modification ou une dégradation des produits qui le rendent plus dangereux car ils peuvent libérer des vapeurs inflammables ou nocives.
L’empilement doit être stable et sa hauteur ne doit pas affecter l’intégrité des emballages.
Le stockage des bidons de solvants, sacs, boites de monomères ou d’adjuvants, doit se faire dans un local ventilé par un système de ventilation mécanique, à l'abri de la chaleur et de l'humidité, et tous les conteneurs de produits chimiques doivent toujours être bien refermés.
L'installation électrique du local de stockage est à réaliser avec du matériel utilisable en atmosphère explosible. Une bonne tenue des sols des locaux de stockage est essentielle pour éviter l’accumulation des matières déversées. L’interdiction de fumer dans les locaux doit être absolument respectée et signalée de manière apparente (de même que toutes les autres consignes de sécurité).
Il faut stocker les plus faibles quantités de produits possibles car le risque d'incident ou d'accident croît avec la durée et le volume de stockage.

- La lutte contre le bruit
Les machines et équipements doivent être conçues et fabriquées de façon à ce que les émissions sonores soient réduites au niveau le plus bas possible en application d’une directive européenne 2003/10/CE du 6 février 2003 concernant les prescriptions minimales de sécurité et de santé relatives à l'exposition des travailleurs aux risques dus aux agents physiques liés au bruit.
Par le choix ou l’achat de machines et par l’utilisation de procédés silencieux, les émissions sonores peuvent être maintenues à un bas niveau.
Les machines bruyantes seront, selon les possibilités, munis de capots insonorisants et pour réduire les bruits transmis par les sols et les structures, des blocs anti-vibrations peuvent être placés entre la machine et la surface d’appui.
Les échappements d’air comprimé des circuits pneumatiques sont à équiper d’un silencieux.
Les postes de commande et de contrôle peuvent se situer dans un local séparé avec une isolation phonique. En ce qui concerne les locaux, les réflexions sur les murs entraînent une augmentation du niveau sonore dans le local et des mesures préventives de correction acoustique comme la mise en place d’un plafond absorbant, de cloisons amovibles à proximité des installations, réduisent à la fois le niveau sonore et protègent les postes de travail avoisinants.

- Une bonne hygiène
Une bonne tenue des locaux est essentielle pour éviter l’accumulation de déversements et de poussières sous ou autour des machines. Les déversements peuvent créer un danger de glissement et par conséquent doivent être nettoyés immédiatement. De même, il convient de ramasser et enlever la poussière créée par les opérations de découpage et de broyage etc.
Des postes de rinçage oculaire et les douches de sécurité doivent se trouver à proximité des postes de travail.

- Des aides à la manutention
Les nombreuses manutentions manuelles de charges lourdes qui entraînent des risques évidents de troubles musculo-squelettiques au niveau du dos et des articulations, peuvent être réduits par l’utilisation systématique de manutention assistée et de moyens de mise à niveau et de préhension des charges, en particulier des moules : ponts roulants, chariots, moyens de levage appropriés…
- Le port d’équipements de protection individuel adéquat
Les équipements de protection individuelle sont nécessaires pour réduire le risque d’exposition non totalement éliminé par les mesures de protection collectives précédentes : masques respiratoires filtrants, gants, vêtements de protection, chaussures et lunettes de sécurité.
En cas d’urgence ou pour des travaux exceptionnels d’entretien de courte durée, si le système de ventilation ne suffit pas à empêcher l’accumulation de vapeurs ou de poussières, un appareil de protection respiratoire adéquat doit être fourni : masque à cartouche avec un filtre adapté au produit.
S’il y a possibilité de contact avec la main lors des transvasements par exemple, il s’avère indispensable de porter des gants de protection adaptés à la tâche effectuée et au produit manipulé : il n'existe pas de gant de protection universel. Le type de gants conseillé, imperméables, à longues manchettes, pour éviter la pénétration des produits à l’intérieur, doit être adapté aux différents produits manipulés selon leur composition qui figure sur la Fiche de Sécurité (FDS).
Il est recommandé de porter des vêtements à manches longues et des combinaisons aux propriétés antistatiques et ininflammables, surtout lors des interventions près des surfaces chaudes et sur les circuits de fluides caloporteurs

- Une surveillance médicale renforcée
Pour les travailleurs exposés aux poussières et fumées de métaux, aux agents chimiques dangereux, au bruit, il faut réaliser des visites médicales régulières dans le cadre d’une surveillance médicale renforcée :
  • Tests respiratoires (spiromètre) à l’embauche pour détecter une déficience des fonctions pulmonaires et tous les 2 ans pour dépister l’apparition des troubles respiratoires.
  • Radiographie thoracique si nécessaire, épreuves fonctionnelles respiratoires (EFR) conseillées,
  • Audiogramme si nécessaire.
    Les modalités générales de la surveillance des travailleurs exposés à des agents chimiques cancérogènes, sont précisées dans le Code du travail : fiche d’exposition aux produits CMR (Cancérogènes, Mutagènes et Reprotoxiques) et liste des salariés exposés aux produits chimiques dangereux.
  • Suivi médical et toxicologique régulier, au moins annuel. En cas d'anomalie, tout le personnel concerné doit bénéficier d'un examen médical.
  • Fiche d'aptitude avec mention de l'absence de contre-indications médicales à l'exposition au risque après étude du poste de travail.
  • Le dossier médical doit stipuler la nature du travail effectué, la durée des périodes d'exposition et les résultats des examens médicaux. Ces informations sont indiquées dans l'attestation d'exposition et le dossier médical doit être conservé 40 ans après la cessation de l'exposition.
  • Suivi post professionnel : quand le salarié n'est plus exposé ou part à la retraite, ce suivi permet d'assurer pour les cancers professionnels qui se déclareraient après, une réparation du dommage subi.

- La formation et l’information du personnel
La formation, par un organisme agréé, sur les dangers des produits utilisés et sur les moyens de se protéger, est indispensable : par exemple, comprendre les étiquettes du contenant des produits, connaître l’attitude à adopter en cas de fuite ou de déversement accidentel, savoir utiliser les E.P.I adéquats, formation aux premiers secours et incendie…

Septembre 2015