Sécurité Machine

Déterminer le risque machine est un facteur clé de la réussite d'une démarche de prévention des conditions de sécurité au travail.
Une mauvaise conception des moyens de protection ou
des circuits de commande des machines peuvent être
à l'origine de dysfonctionnements avec des conséquences quelquefois graves pour la sécurité des opérateurs ou des personnes qui interviennent à proximité.

Les risques auxquels sont exposés les personnels peuvent être :

  • d’origine mécanique
  • liés aux sources d’énergie qui alimentent la machine (électricité, air comprimé…),
  • dus à des nuisances (bruit, vibrations...),
  • liés à l’aménagement du poste de travail ou à l’éclairage.

La démarche de prévention des risques liés aux machines repose sur les principes généraux de prévention définis dans le Code du Travail (article L.230-2).

L’Article L 233-5-1 du Code du travail (loi du 31 décembre 1991) stipule que les équipements de travail doivent être équipés, installés, utilisés réglés et maintenus de manière à préserver la sécurité et la santé des travailleurs.
Les articles R.233-1 à R.233-1-3 définissent les règles générales d’utilisation.

Le constructeur de machines a une obligation de conformité à une directive européenne applicable depuis janvier 1995. Cette directive, entrée dans les lois françaises, est traduite dans les termes techniques par un ensemble de normes européennes harmonisées (EN …). Le respect de ces normes implique que la directive machine est respectée.

Définitions :

Certification : elle se traduit par une déclaration de conformité CE émise par le fabricant de la machine, et par le marquage CE apposé sur l’équipement. Cela peut être une auto certification du fabricant, ou un examen CE effectué par un organisme agréé.
Zones dangereuses : volume à l’intérieur duquel il y a risques (on peut être amené à y pénétrer pour des réglages, changements d’outil…)
Distance de sécurité : distance minimale du dispositif de protection à la zone dangereuse

Les principales normes de sécurité des machines

Tout constructeur doit respecter la directive 2006/42/CE afin de garantir la sécurité des opérateurs sur ses machines, transposée en droit français par le Décret n° 2008-1156 du 7 novembre 2008 relatif aux équipements de travail et aux équipements de protection individuelle. Les nouvelles normes EN 13849-1 et 13849-2 ont remplacé les normes EN 954-1-2.

• Norme NF EN ISO 13849-1 Octobre 2008 (Sécurité des machines - Parties des systèmes de commande relatives à la sécurité - Partie 1 : principes généraux de conception)

• Norme NF EN ISO 13849-2 Décembre 2012 (Sécurité des machines - Parties des systèmes de commande relatives à la sécurité - Partie 2 : validation)

• Norme NF EN ISO 12100 Décembre 2010 (Sécurité des machines - Principes généraux de conception - Appréciation du risque et réduction du risque)

• Norme NF EN 60204-1 septembre 2006 et A1 Mai 2009 (Sécurité des machines - Équipement électrique des machines - Partie 1 : règles générales)
(protection des personnes, des biens, interface homme-machine, système de commande, raccordement, câblage, documentation, marquage)
Elle définit trois catégories d’arrêt d’urgence :
- Catégorie 0 : suppression immédiate de la puissance (arrêt non contrôlé)
- Catégorie 1 : arrêt contrôlé en maintenant la puissance sur les actionneurs jusqu’à l’arrêt, suivi de la coupure de la puissance
- Catégorie 2 : arrêt contrôlé avec maintien de la puissance sur les actionneurs
Elle définit également les codes des couleurs à uniformiser pour les boutons et voyants, les repères de câblage…

Les principes de sécurité des machines

Toute machine doit porter les avertissements, signalisations et dispositifs d’alerte indispensables pour assurer la sécurité des travailleurs afin de supprimer ou réduire au minimum les risques de coupure, d’entraînement, d’écrasement, de cisaillement, causés par les éléments exerçant une action directe sur la matière.

Cette identification doit être réalisées par des pictogrammes et couleurs normalisées. Les éléments de travail doivent être disposés, protégés, commandés ou équipés de façon telle que les opérateurs ne puissent atteindre la zone dangereuse.

Les panneaux de signalisation seront choisis et disposés de façon à être perçus et compris facilement sans ambiguïté.

Chaque machine doit être munie d’un ou plusieurs dispositifs d’arrêt d’urgence clairement identifiables, accessibles et en nombre suffisant, permettant d’éviter les situations dangereuses en train de se produire. Les équipements doivent être munis de dispositifs de séparation par rapport aux énergies clairement identifiables et facilement accessibles permettant de les isoler de chacune de leurs sources d’énergie.


Les moyens de protection mécaniques

Il existe une large gamme de protecteurs pour assurer la sécurité des personnes à installer sur les machines-outils contre les projections de copeaux, bris d’outils coupants ou de liquides d’arrosage.

  • Ecrans de protection et de sécurité des opérateurs
  • Dispositif d'inter verrouillage qui interdit l'ouverture des protecteurs coulissants, pivotants ou amovibles lors de mouvements dangereux.
  • Fermetures et cloisons pour la protection des machines-outils
  • Bâtis et enceintes grillagées de sécurisation de machines, carters de protection de machines qui protègent les hommes des risques liés aux machines et ne constituant pas seulement une protection sûre, mais aussi permettant de réduire la distance de sécurité aux parties mobiles et d’économiser de l’espace.


Les moyens de protection électriques

  • Interrupteurs de sécurité (dont ceux pour atmosphères explosibles)
  • Interrupteurs d'arrêt d'urgence à commande par câble (utilisés sur des machines et installations qui ne peuvent pas être sécurisées par des capots de protection) ?
  • Systèmes de mise hors tension et d'alarme pour processus continus ou discontinus dangereux tels que mise hors tension de réacteurs chimiques, systèmes de gestion de combustion de brûleurs pour chaudières …
  • Barrières immatérielles de sécurité : dispositifs de sécurité optoélectronique de détection de présence et/ou de mouvement, bordures sensibles à la pression, dispositif de protection tactile, volets et tapis de sécurité (utilisés en contrôle d'accès de zones dangereuses et pour sécuriser directement des parties dangereuses de machines - par exemple, nécessitant l’introduction d’un objet dans la zone protégée sans arrêter le mouvement dangereux -, pour la protection des doigts ou de la main).


Février 2016


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