La prévention des risques dans la fabrication des appareils électriques

L’industrie des appareils électriques est une industrie d’usinage de pièces détachées, de tôlerie, de plasturgie, d’assemblage et de montage mettant en œuvre des procédés présentant des risques physiques, et aussi exposant à des produits comme des isolants, des peintures, des matières plastiques, des solvants ... présentant des risques chimiques.

La prévention des risques dans la fabrication des appareils électriques

L’industrie des appareils électriques est une industrie d’usinage de pièces détachées, de tôlerie, de plasturgie, d’assemblage et de montage mettant en œuvre des procédés présentant des risques physiques, et aussi exposant à des produits comme des isolants, des peintures, des matières plastiques, des solvants ... présentant des risques chimiques.
Il faut prendre en compte également les risques professionnels non spécifiques à cette industrie, liés au bruit, aux manutentions, aux chutes de plain-pied, à la possibilité des contacts avec des conducteurs électriques sous tension, ...
Ces risques physiques et chimiques des ateliers de fabrication d’appareils électriques peuvent être maîtrisés par l’utilisation de machines et d’équipements et la présence d’une installation électrique et de protection incendie conformes aux normes, la captation de gaz et de poussières au plus près de leur point d’émission, une ventilation efficace, et par le respect des exigences essentielles de sécurité (lutte contre le bruit, hygiène des locaux...) et de protection individuelle, avec une attention soutenue pendant les périodes de mise en place des outillages et de démarrage de production, ou lors des opérations de maintenance et de réparation des chaines de fabrication.

Les principaux risques professionnels dans la fabrication d’appareils électriques

Il y a un grand nombre de types de produit (moteurs, transformateurs, petits et gros appareils électroménagers, appareillages, coffrets et tableaux de protection et de distribution électrique ...) et de diversité des processus mis en œuvre ; les risques d’accidents varient d’un atelier à l’autre de la même usine ou chez les sous-traitants fournisseurs spécialisés : usinage des pièces détachées et leur traitement de surface, découpe et façonnage des tôles et leur peinture, fabrication des matériaux isolants et diélectriques, fabrication des boitiers moulés et des coffrets en plastique, assemblage des produits finis ou montage-câblage des tableaux basse ou moyenne tension ou des appareils électroménagers ...

L’usinage des métaux pour la fabrication de pièces détachées, met en œuvre des machines à commande numérique (centre d'usinage) pour fabriquer des pièces par enlèvement de métal avec des outils coupants.
Il en résulte des dangers de nature physique importants (coupures, écrasements, poussières dans l’œil...), mais également de nature chimique, à cause des huiles de coupe utilisées comme lubrifiant qui présentent des risques cutanés et respiratoires.

Le traitement des surfaces métalliques est constitué d’opérations physiques, chimiques, électrolytiques (placage) destinées à modifier leur aspect ou leurs propriétés, notamment pour augmenter la résistance à la corrosion ou à l’usure, ou pour préparer à un revêtement. Le traitement de surface utilise de nombreux produits chimiques toxiques, corrosifs et cancérogènes (solvants chlorés, dérivés du chrome, cyanure, cadmium, acides et alcalins...) : des contacts cutanés et surtout l’exposition des travailleurs aux poussières nocives et aux émanations de solvants et vapeurs acides provenant des cuves de traitement dans l’air ambiant constituent des risques élevés pour la santé des travailleurs. Les opérations de peinture utilisent des solvants organiques et des liants filmogènes (résines...), des pigments, et provoquent des émissions de Composés Organiques Volatils (COV) ayant une grande toxicité en particulier neurologique et présentant des risques d'allergies cutanées et respiratoires importants.

Les ateliers de tôlerie (acier, aluminium ...) élaborent, à partir de métaux en feuilles de différentes épaisseurs, des pièces telles que les châssis, carrosseries, cuves, ... pour l’ossature ou l’enveloppe des appareils. La découpe des feuilles de métal, leur façonnage, leur assemblage, exigent l’utilisation de machines dangereuses et bruyantes (cisailleuses, presses, ...) : les accidents du travail provoqués par des blessures aux mains ou des corps étrangers dans les yeux sont très fréquents, ainsi que les troubles auditifs liés à des niveaux sonores élevés.
Des procédés utilisant des produits chimiques (solvants de nettoyage, huiles de coupe), ou dégageant des fumées toxiques et émettant des rayons ultraviolets et infrarouges (soudage, oxycoupage) sont à l’origine d’affections respiratoires, oculaires et cutanées. Par ailleurs, les contraintes physiques liées à de nombreuses manutentions de pièces encombrantes et/ou lourdes et à la station debout sont facteurs de pathologies musculo-squelettiques invalidantes.

Les ateliers de plasturgie utilisent des matières plastiques polymérisées par chauffage à partir de molécules monomères et de composants auxiliaires (stabilisateurs, catalyseurs, ...), et des techniques de broyage, malaxage, moulage par injection ... : ils exposent les plasturgistes à des risques chimiques induits soit par contact cutané, soit par voie respiratoire par inhalation de poussières ou libération de produits volatils toxiques lors de l’élévation de la température mise en œuvre dans le procédé de fabrication, avec libération de monomères ou de produits de base résiduels (formol, phénol, isocyanates...). Les matières plastiques sont aussi une cause fréquente de dermatoses professionnelles avec des composants irritants et allergènes (monomères, durcisseurs et certains additifs). A ces risques chimiques, s’ajoutent des risques liés à la chaleur ambiante des machines, étuves et fours de séchage, au bruit et aux vibrations des presses, concasseurs ...

Les matériaux diélectriques et isolants, employés pour prévenir les contacts accidentels des éléments électriques sous tension, provoquent de fréquentes affections dues à l’utilisation des résines et de durcisseurs : les résines époxydes avant polymérisation ou en poussières libérées par des opérations d’usinage ou de ponçage peuvent être responsables de réactions d'irritation, de sensibilisation et d'allergie de la peau avec eczéma de contact touchant les doigts, les mains, les poignets et les avant-bras mais aussi le visage avec œdème des paupières par projection de particules. Les constituants volatils des durcisseurs sont susceptibles de provoquer des actions d’irritation ou de sensibilisation des voies respiratoires.

Les ateliers d’assemblage et de montage présentent plusieurs risques fréquents causés entre autres par une mauvaise ergonomie au poste de travail. Les TMS (troubles musculo-squelettiques) sont provoqués par les gestes répétitifs, associés à des efforts excessifs et mauvaises postures, en particulier le mal de dos (cervicalgies et lombalgies), les tendinites du poignet (syndrome carpien), du coude, ou de l’épaule, les affections des vaisseaux sanguins des jambes ... On note aussi les risques de coupures aux mains ou d’ écrasements lors des déplacements des éléments mobiles des machines d’assemblage, de chutes de plain-pied, de chutes d’objets, de collisions avec des chariots de manutention, d’électrisation/électrocution ...

Les incendies et les explosions peuvent être provoqués par les nombreux solvants, peintures, poussières électrisées de matières plastiques et autres produits inflammables utilisés. L'atmosphère explosible est rendue possible à des températures voisines de la température d’inflammation des solvants et peut rendre chaque usine, chaque atelier, chaque stock dangereux, par suite de circonstances accidentelles : incident de fabrication ou de conditions de stockage provoquant fuites et déversements massifs, étincelles, arcs électriques venant de machines ou d’installations électriques défectueuse, ...

Les mesures préventives des risques professionnels dans la fabrication des appareils électriques

Les opérations de fabrication des appareils électriques ou de leurs pièces sont aujourd’hui pour une large part automatisées et mécanisées. Le process des grandes usines ainsi fortement modernisé, voire robotisé, permet de réduire l’exposition des travailleurs et de diminuer considérablement les risques physiques et chimiques. Le process d'une installation piloté par un contrôle informatisé centralisé réduit les interventions dans les ateliers et minore ainsi beaucoup les possibilités de sources d’exposition chimique et physique.
Toutefois, des incidents dans l’automatisation des opérations, des fuites, des dysfonctionnements des asservissements... génèrent des dangers et nécessitent également des interventions de maintenance qui restent dangereuses. Par ailleurs, dans les petites usines dans lesquelles les volumes traités sont bien inférieurs, les pratiques sécuritaires sont beaucoup moins mises en œuvre et maîtrisées.
La prévention la plus efficace est la prévention primaire avec la mise en place de technologies qui permettent des actions sur les produits (suppression ou emploi de produits de substitution de moindre impact potentiel sur l'homme) et/ou des actions sur les procédés (emploi de matériels ou de machines supprimant ou limitant au maximum les impacts, par de très faibles rejets atmosphériques, par de bas niveaux sonores...).
Les moyens de prévention à mettre en œuvre pour pallier les risques professionnels dans ces usines résident ensuite dans la prévention collective (ventilation efficace de l’atelier et aspiration à la source des poussières et fumées, stockage des produits chimiques et installation électrique et de protection incendie conformes aux normes, respect des règles générales d’hygiène...) qui diminue fortement les expositions et la fréquence ces accidents, puis dans la prévention individuelle (équipements de protection) qui en diminue nettement la gravité, enfin dans la l’information et la formation à la sécurité des travailleurs.
Par ailleurs, une surveillance médicale renforcée est obligatoire pour les salariés exposés aux risques chimiques.
Les ateliers de fabrication des appareils électriques ou de leurs composants doivent faire l’objet d’une analyse poussée des risques pour permettre la rédaction du Document Unique de Sécurité en appréciant à la fois l’environnement matériel et technique (outils, machines, produits utilisés) et l’efficacité des moyens de protection existants et de leur utilisation selon les postes de travail.
Les analyses de risques sont confiées à des spécialistes de la sécurité au travail (hygiéniste, ingénieur sécurité). Les rapports d’intervention et de maintenance seront aussi intégrés à la documentation de sécurité au travail de l’entreprise et communiquées au médecin du travail et au CHSCT.

  • Une ventilation des lieux de travail adéquate

    La ventilation et l’aération des lieux de travail jouent un rôle essentiel pour limiter la concentration de l'ensemble des vapeurs dans l'air ambiant et les évacuer des lieux de travail, de façon à respecter les valeurs limites fixées par les réglementations et éviter ainsi les conséquences sur la santé des travailleurs. On procède par ventilation générale des ateliers et par aspiration continue à la source aux postes de travail.

    La ventilation mécanique générale, extracteur d’air pour l’aspiration des vapeurs, doit assurer un renouvellement d'air en permanence afin de limiter les risques pour la santé, en évitant l’accumulation de vapeurs nocives et explosives, par extraction et soufflage : l'air est transporté dans le local par un ventilateur de soufflage et extrait du local par un ventilateur d'évacuation. L’extraction de l'air se fait grâce à un système de collecte par ces ventilateurs et des gaines de diffusion, réseau de conduits jusqu'aux filtres et aux épurateurs dans l'installation d'air soufflé qui permettent de nettoyer l'air, puis de l’évacuer à l'extérieur par rejet dans l'atmosphère.
    Les composants aérauliques comme les ventilateurs, les conduits doivent être accessibles et faciles d’entretien et de nettoyage. En particulier, les réseaux s’encrassent rapidement avec de filtres hors d’usage, une évacuation des condensats obstruée... L'entretien régulier du système de ventilation (nettoyage des conduits d'extraction, changement des filtres) est une condition indispensable de bon fonctionnement.
    Ces dispositifs doivent être complétés par une ventilation avec extraction localisée des vapeurs, des fumées et particules métalliques, brouillards d'huile ... avec filtres, épurateurs ou autres collecteurs de poussières.
    Pour mesurer l’efficacité des installations de ventilation, la mesure périodique des agents chimiques par prélèvements d'atmosphère et analyses des vapeurs, gaz, poussières est importante.

    La valeur limite correspond à sa concentration dans l’atmosphère dans laquelle une personne peut travailler pendant un temps donné sans risque d’altération pour sa santé.

    La Valeur Limite d’Exposition (VLE) est la concentration maximum à laquelle un travailleur peut être exposée au plus pendant 15 mn sans altérations physiologiques : ce critère a pour but d’éviter les effets immédiats sur l’organisme.

    La Valeur Limite Moyenne d’exposition (VME) est la limite d’exposition d’un travailleur pour une exposition régulière de 8h par jour et de 40h par semaine : ce critère a pour objectif d’éviter les effets à long terme sur l’organisme.

    La norme EN 481 concerne l’échantillonnage de poussières ou d’aérosols sur les lieux de travail et donne les caractéristiques des instruments à utiliser pour déterminer les concentrations.

    Les mesures et analyses peuvent être faites par l’employeur ou par un laboratoire extérieur et le respect des valeurs limites doit être vérifié au moins annuellement.

    Si la valeur limite d’exposition est dépassée, cela permet d’imposer un arrêt temporaire d'activité pour remédier à la situation, puis il faut réaliser un nouveau contrôle sans délai.

    Ces rapports d’analyses métrologiques, d’intervention et de maintenance seront intégrés à la documentation de sécurité au travail de l’entreprise (Document Unique de Sécurité).

  • L’utilisation de machines et équipements adaptés

    Toute machine doit porter les avertissements, signalisations et dispositifs d’alerte indispensables pour assurer la sécurité des travailleurs afin de supprimer ou réduire au minimum les risques de coupure, d’entraînement, d’écrasement, de cisaillement. Cette identification doit être réalisées par des pictogrammes et couleurs normalisées. Les éléments de travail doivent être disposés, protégés, commandés ou équipés de façon telle que les opérateurs ne puissent atteindre la zone dangereuse (carters de protection ou cage pour les organes en mouvement, barrages immatériels avec détection à faisceaux optiques pour presse plieuse ...).
    Chaque machine doit être munie de :
    - Dispositifs d’arrêt d’urgence (boutons, câbles, barres) interrompant l'alimentation en énergie des actionneurs de façon sûre, clairement identifiables, accessibles et en nombre suffisant, permettant d’éviter les situations dangereuses en train de se produire.
    - Ecrans de protection et de sécurité des opérateurs : protecteurs (cage, carter, couvercle, écran, porte, ...) fixés à l’aide de moyens imposant un outil pour leur démontage ou par des protecteurs mobiles (enceintes...) associés à un dispositif de verrouillage : tant que le protecteur n'est pas fermé, la machine ne peut pas fonctionner. Avec un dispositif d'inter-verrouillage, le protecteur ne peut être ouvert tant que les fonctions dangereuses de la machine sont actives.
    - Interrupteurs et relais de sécurité.
    - Barrières immatérielles de sécurité : des dispositifs électro-sensibles de détection de présence et /ou de mouvement verrouillent les mouvements des parties mobiles pendant la présence d’un opérateur, comme des barres sensibles ou des protections à capteurs photoélectriques.
    La vérification de la mise en place, du bon état de la fonctionnement des protecteurs, des dispositifs de verrouillage ou d’inter-verrouillage et dispositifs de protection (arrêt d’urgence...) est fondamentale, pour assurer par exemple les consignes d’arrêt obligatoire, notamment lors des incidents et des opérations de maintenance, pour lesquelles une véritable procédure de consignation et déconsignation doit être mise en œuvre : en particulier, le cadenassage fait appel à des dispositifs d'isolation tels que les coupe-circuit, les cadenas et systèmes de cadenassage à distance.
    Les panneaux de signalisation seront choisis et disposés de façon à être perçus et compris facilement sans ambiguïté.
    Les machines et équipements doivent être conçues et fabriquées de façon à ce que les émissions sonores soient réduites au niveau le plus bas possible en application d’une directive européenne 2003/10/CE du 6 février 2003 concernant les prescriptions minimales de sécurité et de santé relatives à l'exposition des travailleurs aux risques dus aux agents physiques liés au bruit.
    Par le choix ou l’achat de machines et par l’utilisation de procédés silencieux, les émissions sonores peuvent être maintenues à un bas niveau.
    Les machines bruyantes doivent être munies de capots insonorisants et pour réduire les bruits transmis par les sols et les structures, des blocs anti-vibrations peuvent être placés entre la machine et la surface d’appui.
    En ce qui concerne les locaux, les réflexions sur les murs entraînent une augmentation du niveau sonore dans le local et des mesures préventives de correction acoustique comme la mise en place d’un plafond ou faux-plafond absorbant, de cloisons amovibles recouvertes de produit anti-réverbérant à proximité des installations, réduisent à la fois le niveau sonore et protègent les postes de travail avoisinants.
    Le respect des recommandations des constructeurs et un entretien régulier des installations sont des éléments essentiels pour limiter les risques accidentels et pour prévenir des émanations. Ainsi, l’utilisation et l'entretien des machines doivent être effectués par un personnel qualifié, spécifiquement formé.
    Des machines utilisées de manière non conforme ou mal entretenues et non vérifiées périodiquement créent un risque supplémentaire : par exemple, protecteurs détériorés, système de freinage usé, fuites sur les circuits hydrauliques...

  • Une installation électrique conforme

    L’incendie peut provenir des équipements électriques, et en particulier, l’équipotentialité et la bonne mise à la terre de toutes les installations métalliques doivent être contrôlées, les prises défectueuses remplacées, il faut éviter toute accumulation d’électricité statique. Les étincelles, arcs et échauffements provoqués par les moteurs et appareillages électriques en fonctionnement peuvent aussi déclencher la catastrophe. Un grand nombre de précautions doivent être prises au niveau de l'installation électrique, du branchement et de l'entretien des différents équipements (permanence de la mise à la terre, câble de masse des pièces métalliques).

    Une métallisation au moyen d’un matériel conducteur et une mise à la terre appropriées de tout l'équipement sont nécessaires pour dissiper et diriger à la terre en toute sécurité les charges électriques accumulées. La protection contre les contacts avec les masses mises accidentellement sous tension est obtenue par un dispositif de coupure automatique en cas de défaut d’isolement.

    Les installations électriques doivent être conformes aux normes de sécurité et périodiquement vérifiées: mise à la terre, protection contre les contacts avec les masses mises accidentellement sous tension par un dispositif de coupure automatique en cas de défaut d’isolement et utilisation de disjoncteurs différentiels de grande sensibilité... la protection contre l'électrisation est indispensable. Le travail ne doit pas s'effectuer sur un sol humide.

  • Une bonne tenue des locaux

    Une bonne tenue des locaux est essentielle pour éviter l’accumulation de déversements et de poussières sous ou autour des machines. Les fuites et déversements peuvent créer un danger de glissement et par conséquent doivent être nettoyés et immédiatement épongé avec des absorbants. Des sols exempts de trous ou d'aspérités, avec des revêtements antidérapants, un drainage satisfaisant et des caillebotis évitent le dépôt de liquides, diminuent les risques de glissades et chutes de plain-pied.
    La circulation est à l’origine de nombreux accidents ; à ce titre, le balisage, l’éclairage et la sécurisation des voies de circulation et des zones de stockage sont essentielles ainsi que le rangement en permanence et l’entretien des sols assurent la prévention des risques de chutes et de heurts.
    - Pour la prévention des risques de chute de plain-pied, des revêtements de sol antidérapants doivent être privilégiés, les inégalités de surfaces et/ou obstacles doivent être soit supprimés (bouchage des trous) soit clairement signalés, notamment dans les lieux de passage.
    - Il faut veiller à maintenir l’atelier rangé. Les voies de circulation doivent être débarrassées de tout obstacle. Il faut éviter les zones d'ombre en optimisant l'éclairage et signaler les escaliers, les dénivelés, les encombrements temporaires, et prévoir des aires de rangement pour les organes démontés, les pièces en attente de remontage.
    - Les allées de circulation (piétons/véhicules) doivent être nettement délimitées par un marquage au sol et de largeur suffisante. Les endroits pouvant présenter un risque de danger (croisements, rétrécissements...) doivent être très nettement signalés.

  • Des aides à la manutention

    Les nombreuses manutentions manuelles de charges lourdes qui entraînent des risques évidents de troubles musculo-squelettiques au niveau du dos et des articulations, peuvent être réduits par l’utilisation systématique de manutention assistée et de moyens de mise à niveau et de préhension des charges : ponts roulants, chariots, moyens de levage appropriés tels que palans...

  • Un stockage des produits chimiques rigoureux

    Le stockage des produits chimiques présente des risques tels que l’incendie, l’explosion, le risque de chute ou de renversement ou de détérioration d'emballage ... Toutes ces caractéristiques rendent nécessaire, outre les précautions lors de leur emploi, l’aménagement de locaux de stockage, avec des rayonnages métalliques, des planchers et des palettes normalisées, des armoires de sécurité pour petites quantités pour le stockage de produits inflammables, armoires avec étagères de rétention, matériels de stockage avec bacs rétention pour prévenir et maîtriser les fuites accidentelles de liquides polluants. La réduction des risques existants passe par une réflexion sur la structure du local, sur les modalités de rangement et sur les incompatibilités entre les produits. Des procédures de stockage non adaptées peuvent entraîner une fragilisation des emballages à l'origine de fuites ou de ruptures accidentelles, de pollution, de réactions dangereuses ou d'accidents ou induire une modification ou une dégradation des produits qui le rendent plus dangereux car ils peuvent libérer des vapeurs inflammables ou nocives.
    L’empilement doit être stable et sa hauteur ne doit pas affecter l’intégrité des emballages.
    Le stockage des bidons de solvants, des bouteilles de gaz, ...doit se faire dans un local ventilé par un système de ventilation mécanique, à l'abri de la chaleur et de l'humidité, et tous les conteneurs de produits chimiques doivent toujours être bien refermés.
    L'installation électrique du local de stockage est à réaliser avec du matériel utilisable en atmosphère explosible.
    Une bonne tenue des sols, imperméables et incombustibles, des locaux de stockage est essentielle pour éviter l’accumulation des matières déversées.
    L’interdiction de fumer dans les locaux doit être absolument respectée et signalée de manière apparente (de même que toutes les autres consignes de sécurité).
    Il faut stocker les plus faibles quantités de produits possibles car le risque d'incident ou d'accident croît avec la durée et le volume de stockage.
    Il faut régulièrement vérifier les zones de stockage des produits chimiques utilisés dans les procédés, afin de repérer les fuites éventuelles.

  • Le respect des règles d’hygiène et de sécurité

    Une bonne tenue des sols des locaux par aspiration ou par un procédé à l’humide (jet d’eau ou système eau/vapeur), est essentielle pour éviter l’accumulation de déversements et de poussières sous ou autour des machines. Les déversements peuvent créer un danger de glissement et par conséquent doivent être nettoyés immédiatement.
    Des mesures complémentaires d’hygiène des locaux doivent être mises en œuvre tel le nettoyage régulier des machines et des parois de l’atelier à l’aide d’un aspirateur industriel adapté avec un filtre absolu qui ne disperse pas les poussières dans l’air (pas de soufflette à l’air comprimé, ni balayage).

    Des lavabos, postes de rinçage oculaire et des douches de sécurité doivent se trouver à proximité des postes de travail. Celles-ci permettent les mesures d'hygiène générale : lavage des mains fréquent avec moyens adaptés, douche en fin de poste... En effet, le respect des règles d’hygiène s’étend aux comportements individuels : ne pas avoir les mains sales afin de ne pas ingérer par inadvertance un produit toxique et ne pas manger sur le lieu de travail.
    Le personnel doit avoir à sa disposition des vestiaires et des sanitaires correctement équipés et en nombre suffisant. Des vestiaires doubles doivent être mis à la disposition des travailleurs : l’entreposage des tenues de travail doit avoir lieu à l’abri de la poussière et des souillures (le rangement des tenues de ville et des tenues de travail doit être séparé).
    Les consignes en cas d'accident (n° d'appel d'urgence, conduite à tenir, identification des services de secours) doivent être visiblement affichées.
    Une trousse contenant le matériel de premiers secours non périmé doit être mise à la disposition du personnel, toute blessure cutanée doit immédiatement être désinfectée et pansée.
    Des extincteurs doivent être disponibles en nombre suffisant et vérifiés annuellement

  • Le port d’équipements de protection individuel adéquat

    Les équipements de protection individuelle sont nécessaires pour réduire le risque d’exposition non totalement éliminé par les mesures de protection collectives précédentes : gants, vêtements de protection, chaussures et lunettes de sécurité, écran facial de protection, coquilles ou bouchons d’oreille contre le bruit...Ils doivent être différents et adaptés à la tâche effectuée.
    S’il y a possibilité de contact avec la main lors des transvasements de produits chimiques par exemple, il s’avère indispensable de porter des gants de protection adaptés au produit manipulé : il n'existe pas de gant de protection universel. Le type de gants conseillé, imperméables, à longues manchettes, pour éviter la pénétration des produits à l’intérieur, doit être adapté aux différents produits manipulés selon leur composition qui figure sur la Fiche de Sécurité (FDS). Des gants appropriés doivent être aussi utilisés pour éviter les coupures aux mains.
    En cas d’urgence ou pour des travaux exceptionnels d’entretien de courte durée, si le système de ventilation ne suffit pas à empêcher l’accumulation de vapeurs ou de poussières, un appareil de protection respiratoire adéquat doit être fourni pour éviter l’exposition à une concentration élevée : masques respiratoires filtrants de type FFP2 ou masque à cartouche FFP3 avec un filtre adapté au produit, selon les concentrations.

    De même, des protections auditives peuvent être nécessaires pour compléter les mesures collectives qui s’avéreraient insuffisamment efficaces.

    Les postes de rinçage oculaire et les douches de sécurité doivent se trouver à proximité des postes de travail pour ôter les projections de poussières ou autres corps étrangers dans les yeux.

  • La surveillance médicale

    Pour les travailleurs exposés aux poussières de métaux, aux agents cancérogènes, au bruit, et travaillant de nuit, il faut réaliser des visites médicales régulières dans le cadre d’une surveillance médicale renforcée :
    - Tests respiratoires (spiromètre) à l’embauche pour détecter une déficience des fonctions pulmonaires et tous les 2 ans pour dépister l’apparition des troubles respiratoires.
    - Radiographie thoracique si nécessaire, épreuves fonctionnelles respiratoires (EFR) conseillées,
    - Audiogramme si nécessaire.
    - Vaccination antitétanique tous les dix ans

  • La formation et l’information du personnel

    La formation, par un organisme agréé, sur les dangers des produits utilisés et sur les moyens de se protéger, est indispensable : par exemple, comprendre les étiquettes du contenant des produits, informer sur le risque potentiel de maladies pulmonaires et sur les moyens de les prévenir, connaître l’attitude à adopter en cas de fuite ou de déversement accidentel, savoir utiliser les E.P.I adéquats, formation aux premiers secours et incendie, formation PRAP (Prévention des Risques liés à l'Activité Physique), certificat d’aptitude à la conduite en sécurité CACES (chariot automoteur, pont roulant)...

  • Autres mesures de prévention spécifiques des risques de l’usinage des métaux

    Les moyens de prévention des risques chimiques doivent correspondre aux principaux risques qui sont relatifs au contact cutané avec les fluides d’usinage et à l’inhalation des brouillards d’huile.

    - Aspiration, captage à la source des fumées, capotage des machines, vérification des débits d’huile (au minimum efficace pour réduire les risques d’éclaboussures).
    - Eviter le contact avec les pièces, les parties des machines ou vêtements recouverts d’huile : utiliser des gants couvrant les avant-bras et des tabliers de protection, se laver les mains fréquemment.
    - utiliser un produit détergent et aseptisant avant la mise en place de fluide aqueux, une eau propre de bonne qualité biologique, contrôler le niveau de pH, la teneur en micro-organismes des fluides en service.
    - renouveler souvent l’huile de coupe

  • Autres mesures de prévention spécifiques des risques du traitement de surface des métaux

    La suppression des produits les plus toxiques et leur remplacement par une technologie propre (nouveaux procédés) ou leur substitution par des produits beaucoup moins toxiques apparaissent comme des solutions prioritaires. Toutefois, cette substitution n’est envisageable que lorsqu’il existe un produit aussi efficace, tout en ne présentant pas par ailleurs d’autres risques, et lorsque c’est techniquement possible.
    Par exemple, substituer pour un certain nombre d'applications :
    - des solvants organiques par des produits lessiviels,
    - des bains cyanurés par des bains alcalins,
    - du chrome hexavalent par du chrome trivalent,
    - de l’acide fluorhydrique,
    - du sable par de la grenaille d’acier ou d’autres produits abrasifs non siliceux (microbilles plastique) pour le décapage par projection sous pression,
    - etc. ...
    En général, il convient d’utiliser les produits les moins volatils et limiter la formation de poussières en privilégiant les formes de produits en pâte ou en solution, plutôt qu’en poudre.
    Le respect des recommandations des constructeurs et un entretien régulier des cuves de traitement (sondes, arrivée/départ fluide, système aspiration, cuvette de rétention, couvercle...) sont des éléments essentiels pour limiter les risques accidentels et pour prévenir des émanations.
    Il convient de limiter au strict minimum le nombre de travailleurs soumis au risque en restreignant l’accès des zones où se déroulent les activités et limiter la durée de travail de ces personnes dans les zones à risque et recouvrir les bains en dehors des opérations.

  • Autres mesures de prévention spécifiques des risques de la plasturgie

    Dispositifs de sécurité des machines : Machines fermées avec chambre de travail étanche.
    - Systèmes d'encoffrement et de captage au plus près des émissions, de façon à évacuer les aérosols et les vapeurs : Il convient de doter les installations de captages localisés et avoir des dispositifs de captage au dessus de l’ensemble des équipements (hottes aspirantes, plafonds filtrants ...), en particulier au niveau des moules lors de l’injection de la matière plastique, afin de maintenir un niveau d’exposition inférieur aux limites réglementaires.
    - Capteurs pour mesurer les températures et réguler les dispositifs de chauffage et éviter les -surchauffes productrices d’émanations de décomposition thermique dangereuses
    - Capteurs pour mesurer les pressions et réguler les dispositifs mécaniques et thermiques et éviter les surpressions internes.

  • Autres mesures de prévention spécifiques des cabines de peinture

    La cabine doit être construite en matériaux résistant au feu, au moins une demi-heure. Le sol doit être incombustible. Les portes de la cabine de peinture au nombre minimal de deux doivent s'ouvrir dans le sens d'une fuite éventuelle. Ces portes ne doivent comporter aucun dispositif de condamnation (serrure, verrou, etc.).
    Les conduits et tuyaux d'évacuation des vapeurs sont installés de manière à permettre un entretien régulier facile de l’installation de peinture et de ventilation de la cabine.
    La prise d'air neuf (filtré et réchauffé) ne doit pas se trouver dans la zone de reprise de l'air pollué.
    La peinture par pulvérisation doit se faire dans la cabine de peinture même s’il s’agit de retouches.
    La préparation des peintures, le nettoyage du matériel (lavage des pistolets manuel avec hotte ou avec machine à laver automatique...), le stockage des contenants de peinture et solvant doivent s’effectuer dans un local ventilé muni d’un extincteur et fermé à clé.

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Décembre 2015