La fabrication de boissons alcoolisées, fermentées ou macérées puis distillées et mises en bouteille, destinées à la consommation (alcools de bouche d'origine agricole), présentent des risques importants d'incendie et d'explosion, en raison notamment de la production d'éthanol hautement inflammable et de la présence éventuelle de poussières de grain. Des risques d'asphyxie et d'intoxication peuvent être provoqués par les fuites de gaz réfrigérants, les vapeurs d'alcool et le dioxyde de carbone libérés pendant la fermentation particulièrement dans les espaces confinés ...

La fabrication de boissons alcoolisées, fermentées ou macérées puis distillées et mises en bouteille, destinées à la consommation (alcools de bouche d'origine agricole), présentent des risques importants d'incendie et d'explosion, en raison notamment de la production d'éthanol hautement inflammable et de la présence éventuelle de poussières de grain. Des risques d'asphyxie et d'intoxication peuvent être provoqués par les fuites de gaz réfrigérants, les vapeurs d'alcool et le dioxyde de carbone libérés pendant la fermentation particulièrement dans les espaces confinés. L'emploi de produits détergents et désinfectants, le contact et/ou l'inhalation d'antigènes contenus dans les poussières organiques, exposent aussi les distillateurs à de nombreux risques biologiques et chimiques (irritations cutanées, allergies respiratoires).
Les chutes sur sol mouillé et glissant, les nuisances des ambiances sonores et thermiques (brûleurs gaz, chaudière pour fournir chauffage et vapeur), les chocs électriques en raison de l'humidité ambiante, les troubles musculo-squelettiques en particulier dans les ateliers d'embouteillage, les accidents dus aux chariots de manutention, sont les risques physiques majeurs encourus par les travailleurs dans les distilleries de spiritueux.
Par des mesures de prévention appropriées, avec le préalable de l'évaluation des risques, on peut réduire toutes ces nuisances et diminuer fortement les risques professionnels dans les distilleries artisanales ou industrielles de spiritueux.

Les principaux risques professionnels dans les distilleries de spiritueux

Les boissons alcoolisées sont obtenues par distillation après fermentation ou macération de matières végétales contenant du sucre ou saccharifiées. On appelle généralement « spiritueux » ou « alcools forts », les boissons contenant de l'alcool éthylique (ou éthanol) ayant un titre alcoométrique volumique supérieur à 40 %.
La fermentation des sucres (glucose et fructose) contenus dans les fruits (cerises, prunes, poires, raisins…), les grains de céréales (orge, blé, seigle, maïs …), les grains d'anis, les racines (betterave, pomme de terre), les baies (genévrier), les sucs (agave) ou la mélasse (canne à sucre) etc. , produit de l'alcool éthylique : cette réaction biochimique exothermique est provoquée par les levures dégradant le sucre pour le transformer en éthanol et gaz carbonique, et les cuves de fermentation sont refroidies pour éviter une élévation de température excessive.
Le liquide ou la purée ainsi obtenus sont distillés, par chauffage puis refroidissement dans un alambic, pour séparer et extraire l'alcool et donner une eau-de-vie de fruits ou un autre spiritueux : l'alcool se vaporise le premier, laissant l'eau, les particules et substances organoleptiques dans la cuve à ébullition ; l'alcool vaporisé est ensuite refroidi ou condensé dans un serpentin et forme des gouttelettes d'alcool distillé.
On distingue les alcools bruns (cognac, whisky …), les alcools blancs (rhum, vodka, gin, tequila …), les alcools anisés, les eaux-de-vie (quetsche, kirsch, …).
Après vieillissement dans des foudres en chêne ou en cuves en inox dans des chais, lieux de stockage attenant à la distillerie, les alcools sont filtrés puis conditionnés par une embouteilleuse, enfin les bouteilles sont palettisées dans des cartons et acheminées dans un entrepôt de stockage.
Le distillateur / cuviste exerce son métier le plus souvent dans des grandes installations industrielles automatisées, parfois encore dans des ateliers artisanaux.

• Les risques chimiques dans les distilleries
  Les opérations pour préserver la salubrité de la boisson, suppose d'utiliser des techniques de chauffage, de conservation, de préparation saines, de nettoyage et de désinfection des ustensiles, des plans de travail et machines appropriées … tout en assurant une protection collective et individuelle au personnel, confronté à des risques liés aux produits utilisés. Un nettoyage de l'installation de distillerie et d'embouteillage s'impose avant et après son utilisation.
  Les risques chimiques proviennent de l'agression par contact cutané ou inhalation lors de l'utilisation des produits de nettoyage et de désinfection des locaux de travail (sols, murs, plafonds et plans de travail) et des machines, des équipements (tuyauteries, cuves…) ou ustensiles divers. Toutes les opérations d'entretien et de nettoyage font appel, pour débarrasser des surfaces inertes de toutes souillures visibles et inactiver ou tuer les micro-organismes présents, à des agents détergents, détartrants, désinfectants (agréés contact alimentaire) qui utilisent souvent des produits chimiques très agressifs susceptibles de provoquer des intoxications par inhalation ou absorption et des brûlures cutanées ou oculaires, ou des sensibilisations allergiques.
  Ces pathologies irritatives et/ou allergiques atteignent la peau (dermites, eczéma) et les muqueuses bronchiques (asthme). Par ailleurs, une distillerie génère ou utilise des gaz susceptibles d'entrainer des intoxications : en cas de fuite d'ammoniac (gaz toxique et irritant ) pour le fonctionnement des groupes de froid, et en cas de libération de gaz carbonique et de vapeurs d'alcool due à la fermentation des produits d'ensilage ou au cours de la fermentation, lors du transport et du transvasement des liquides, ou au voisinage des alambics.
  Le gaz carbonique reste dans les cuves, les citernes, les espaces confinés. Son inhalation à forte concentration provoque une perte de connaissance puis l'asphyxie … La présence de gaz carbonique est d'autant plus dangereuse, par exemple lors du nettoyage des contenants, que celui-ci est imperceptible (inodore, incolore) et plus lourd que l'air, ce qui lui permet de se concentrer au fond des cuves, ou dans des locaux confinés et non ventilés.
  Les vapeurs d'éthanol des boissons alcoolisées ont des conséquences néfastes ébrieuses ou narcotiques sur le système nerveux : lors de l'inhalation des vapeurs d'alcool, celles-ci pénètrent dans les poumons et passent directement dans le sang, puis dans le cerveau.


• Les risques biologiques et allergiques
  - Les poussières de céréales, les parasites (acariens…) ou micro-organismes (moisissures…) omniprésents, peuvent être responsables de fréquentes réactions allergiques. De nombreux pneumallergènes sont retrouvés dans les poussières de céréales, particulièrement les endotoxines des bactéries et des toxines fongiques de spores dont le rôle majeur dans l'inflammation de l'arbre respiratoire explique l'apparition de bronchites chroniques.
  - L'exposition aux poussières, notamment dans les aires où les grains secs sont manipulés ou lors de leur transfert, est particulièrement nocive aux voies respiratoires, car les particules en suspension sont aisément inhalées, pénétrant jusqu'aux alvéoles pulmonaires : les maladies allergiques induites sont l'asthme, épisodes successifs ou le rejet de l'air est difficile et pénible, la rhinite avec éternuements, écoulement nasal, larmoiements, picotements laryngés, avec souvent surinfection provoquant des sinusites, les alvéolites allergiques extrinsèques.
  Le fort dégagement de poussières est généralement accidentel (débourrage d'une machine, arrachement de manches, ruptures et déversements de sacs, erreurs lors de la vidange ou remplissage de silos …), mais également, il y a une accumulation progressive de poussières très fines qui recouvre le sol, les parois des silos, des bâtiments et des locaux occupés par le personnel, les chemins de câbles, les gaines, les canalisations, les appareils et les équipements, notamment dans tous les volumes morts, les recoins et endroits confinés difficilement accessibles au nettoyage.
  Les transporteurs et convoyeurs, les aires de chargement et de déchargement et les abords des silos sont particulièrement concernés par l'empoussièrement de l'air et des surfaces de travail ou de circulation.
  - La manipulation des grains dans des locaux chauds et humides peut provoquer le prurit de l'orge, encore appelée gale des céréales, dû à un acarien qui parasite le grain : il s'agit d'un eczéma atopique se caractérisant par de petites papules prurigineuses et vésicules suintantes entraînant des démangeaisons et lésions de grattage.
  - La maladie des poumons des malteurs, ou fièvre du malt, est une réaction allergique à l'orge moisi et aux spores aéroportés : les symptômes de la maladie du poumon du malteur sont des pneumopathies d'hypersensibilité, avec comme symptômes de la fièvre, des frissons et un rhume et, à long terme en cas d'exposition continue, un manque chronique de souffle.


• Les risques d'incendie et d'explosion
  - Toutes les poussières combustibles, dont la poussière organique qui résulte des opérations de stockage, de concassage et de transport des grains, sont susceptibles d'exploser ou de brûler. La concentration de poussières doit atteindre un seuil minimum d'explosivité dans un volume restreint et confiné.
  - Les organes mécaniques mobiles des machines et transporteurs peuvent être atteints par les poussières. Les sources d'ignition peuvent être les surfaces chaudes des moteurs, les paliers des machines, les étincelles crées par les frottements de pièces l'une sur l'autre, notamment avec la présence de corps étrangers (pierres ou morceaux de métal) ou produites par les matériels électriques défaillants,…
  - La formation d'un nuage de poussières peut être produite par une fuite d'un appareil mais aussi par la mise en suspension par courant d'air de tas ou de couches de poussières déposés sur le sol et sur les murs du local : l'explosion primaire se produit par l'inflammation de ce nuage mis en contact avec une source de chaleur suffisamment intense, suivie éventuellement d'une explosion secondaire par action de l'onde de pression provenant de l'explosion primaire.
  - Les dégagements de vapeurs et de fuites liquides au cours de toutes les étapes de la fabrication des alcools sont très dangereux, du fait à la fois d'un produit hautement volatil et inflammable et de la présence de chaudières : le danger des écoulements enflammés, d'inflammation d'un nuage d'alcool, de feu de flaque, tient au rayonnement très intense des hautes flammes produites.
  - Enfin, les stocks d'alcool peuvent être à l'origine de graves incendies : l'éthanol dégage à sa surface, avant même d'avoir atteint sa température d'ébullition, des vapeurs combustibles qui s'enflamment et/ou explosent au contact d'une source de chaleur importante (étincelle, flamme, surface brulante…) au-delà d'une certaine concentration. Il émet continuellement des vapeurs jusqu'à saturation de l'atmosphère dans laquelle il s'évapore, et de ce fait une enceinte fermée (citernes, réservoirs…) contenant des l'éthanol peut être soumise à des pressions internes augmentant fortement avec la température.


• Les risques physiques
  Les risques de chutes de plain-pied et de troubles musculo-squelettiques sont importants dans l'industrie des spiritueux. Les conditions de travail dans une distillerie sont en effet propices aux chutes : sols souvent humides ou rendus glissant à la suite de salissures dues à la présence de grains, débris végétaux et de déchets divers au sol, du renversement de liquides, …
  Les sols et escaliers des locaux sont à l'origine de nombreuses glissades, trébuchements, faux-pas, provoquant des lésions. En cas de perte d'équilibre, le travailleur peut heurter un objet dangereux ou chercher à se rattraper au support le plus proche. Le siège de ces lésions est variable : tête, membre supérieur, tronc, membre inférieur, localisations multiples. Ces lésions sont le plus souvent cutanées et/ou ostéo-articulaires : la foulure, l'entorse, les contusions, plaies cutanées et hémorragies, la fracture sont les lésions les plus courantes.
  Les blessures aux yeux, les éclats de verre, les échardes sont un risque particulier qui est prédominant dans les opérations d'embouteillage et de stockage, et sont à l'origine de contusions, de coupures ou de perforations aux mains.
  Le nettoyage et la désinfection du matériel et des locaux comportent souvent des contraintes posturales dans des positions inconfortables, penchées, accroupies ou agenouillées et souvent dans des espaces restreints et peu accessibles, avec une forte sollicitation des membres (bras tendus ou en l'air).
  Le travail en distillerie comprend aussi de nombreuses manutentions (port de fûts et de caisses de bouteilles par exemple) et de gestes répétitifs (notamment lors des travaux de conditionnement et de nettoyage) : il en résulte des maladies professionnelles fréquentes qui concernent des affections péri-articulaires et des affections chroniques du rachis lombaire.
  Les risques professionnels liés à l'embouteillage artisanal sont relatifs aux gestes répétitifs des travaux d'étiquetage et d'emballage des bouteilles, comme l'apparition fréquente de tendinites et de syndromes du canal carpien.


• Les risques liés aux machines
  Certaines parties des machines utilisées dans les distilleries, notamment lors des opérations de nettoyage et de maintenance, des réglages, des démarrages, sont sources d'accidents majeurs du fait des pièces en mouvement rotatif, en particulier lors des mises en marche intempestives, des arrêts anormaux suite à un bourrage ou à une rupture d'énergie.
  Les possibilités d'accès aux différentes zones dangereuses des convoyeurs (nettoyage sous le convoyeur, déblocages, débourrages, …) génèrent des accidents pouvant être graves, du fait des éléments mobiles ou de la courroie transporteuse.
  Il peut en résulter des coupures aux mains, lacérations des avant-bras ou écrasements lors des nettoyages par exemple, ou lors des déplacements des éléments mobiles des machines (concasseurs, convoyeurs, embouteilleuses…), entraînement, happement, friction, enroulement des cheveux et des vêtements par des cylindres en rotation, ou d'une courroie transporteuse.
  Les sources de bruits dans les distilleries sont nombreuses (roulement ou manipulation des fûts métalliques vides, chaines d'embouteillage…) créant un environnement bruyant du fait de toutes les machines en fonctionnement. En dehors des atteintes au système auditif (déficit auditif, acouphènes…), le bruit ambiant peut entraîner une gêne ou un stress vecteur de troubles du psychisme et de pathologies qui nuisent non seulement à la santé du travailleur mais aussi à la sécurité de son travail par baisse de vigilance et de dextérité ou de concentration.
  La circulation intense des chariots de manutention pour le transport des fûts de vieillissement et la manipulation vers les entrepôts de stockage génèrent des risques de heurt avec un élément de bâtiment ou une structure de l'environnement de travail, de collision entre engins ou avec des travailleurs situés sur la trajectoire, de chute de la charge (principalement depuis les fourches).


• Les autres risques
  - Les risques d'électrisation
  L'électrisation/électrocution par contact avec un conducteur sous tension ou par utilisation d'outillage mal entretenu ou de prises ou rallonges défectueuses, sont des dangers potentiels : les chocs électriques sont d'autant plus graves que le travail s'effectue dans un milieu humide.
  - Les risques liés à l'exposition à la forte chaleur (nettoyage des cuves, chaudières..) : la proximité d'une source de chaleur peut entrainer des céphalées, hypersudation, tachycardie, hypotension et, conjuguée à des températures de l'air élevée, provoquer des malaises dus à la déshydratation et des troubles circulatoires. Le contact direct de la peau avec des surfaces ou liquides chauds peut bien entendu d'abord provoquer de très graves brûlures cutanées, par exemple lors de la rupture d'un joint qui provoque un jet brûlant.

Les mesures de prévention des risques dans les distilleries de spiritueux

Le process des grandes distilleries industrielles est fortement mécanisé et modernisé : la prévention collective résulte alors de l'utilisation de systèmes de fabrication automatisés et de dispositifs mécaniques comme l'extraction de poussières et de vapeurs qui permettent de réduire l'exposition des travailleurs et de diminuer considérablement les risques physiques, chimiques et d'explosion ou d'incendie. Le process d'une installation de distillerie piloté par un contrôle informatisé centralisé réduit les interventions dans les ateliers et minore ainsi beaucoup les possibilités de sources d'exposition allergène ou autres. Toutefois, des incidents dans l'automatisation des opérations, des fuites, des dysfonctionnements des asservissements… génèrent des dangers et nécessitent également des interventions de maintenance qui restent dangereuses. Par ailleurs, dans les petites distilleries ou les volumes traités sont bien inférieurs, les pratiques sécuritaires sont beaucoup moins mises en œuvre et maîtrisées.
Les ateliers des distilleries doivent faire l'objet d'une analyse poussée des risques pour permettre la rédaction du Document Unique de Sécurité (Décret du 5 novembre 2001) en appréciant à la fois l'environnement matériel et technique (outils, machines, produits utilisés) et l'efficacité des moyens de protection existants et de leur utilisation selon les postes de travail. Les analyses de risques sont confiées à des spécialistes de la sécurité au travail (hygiéniste, ingénieur sécurité). Les rapports d'intervention et de maintenance seront aussi intégrés à la documentation de sécurité au travail de l'entreprise et communiquées au médecin du travail et au CHSCT.
Les salariés doivent être aussi informés à propos des produits dangereux mis en œuvre et formés aux pratiques professionnelles sécuritaires. Les Fiches de Données de Sécurité (FDS), obligatoires pour tout produit chimique dangereux, comportent les renseignements relatifs à la toxicité des produits.

• La prévention des incendies et explosions
  La prévention consiste à la fois à diminuer les fuites de liquides, émanations de vapeurs, les diffusions et dépôts de poussières combustibles, éviter les sources de chaleur responsables de l'ignition, notamment utiliser des équipements électriques spécifiques dans les zones ATEX, et de vérifier les installations électriques, enfin concevoir des installations évitant la propagation d'un incendie de la distillerie, par exemple vers un stockage d'alcool.
  
  - Réduction de la formation et de l'accumulation de vapeurs et poussières.
  La concentration minimale d'explosivité en distillerie ne doit pas être atteinte en évitant l'émission et l'accumulation de poussières d'une part, en disposant de systèmes de ventilation :
  • Diminuer des possibilités d'accumulation de poussières en évitant les surfaces planes inaccessibles et les aspérités des parois (surfaces lisses, rebouchage de tous les trous des sols et des murs…). Des installations conçues pour permettre facilement leur nettoyage et éviter toute zone de rétention de poussières est une mesure essentielle.
  • Réduire la mise en suspension des poussières dans l'air en limitant les hauteurs de chute de produits lors des transferts, en contrôlant périodiquement les attaches au niveau des manches…
  • Nettoyer des locaux, toutes les installations électriques, à l'aide d'aspirateurs industriels utilisables en atmosphères explosives pour éliminer les dépôts de poussières rapidement après leur formation.
  • La ventilation mécanique générale doit assurer un renouvellement d'air en permanence par extraction et soufflage : l'air est transporté dans le local par un ventilateur de soufflage et extrait du local par un ventilateur d'évacuation. L'extraction de l'air se fait grâce à un système de collecte par ces ventilateurs et des gaines de diffusion, réseau de conduits jusqu'aux filtres et aux épurateurs dans l'installation d'air soufflé qui permettent de nettoyer l'air, puis de l'évacuer à l'extérieur par rejet dans l'atmosphère (les aires de chargement et de déchargement, sans système d'aspiration localisé, sont particulièrement concernées par une ventilation forcée efficace).
  • Les composants aérauliques comme les ventilateurs, les conduits doivent être accessibles et faciles d'entretien et de nettoyage. En particulier, les réseaux s'encrassent rapidement avec de filtres hors d'usage, une évacuation des condensats obstruée… L'entretien régulier du système de ventilation (nettoyage des conduits d'extraction, changement des filtres) est une condition indispensable de bon fonctionnement.
  
  

  Par ailleurs, ces mesures préventives de réduction de l'empoussièrement diminuent les multiples risques respiratoires que présentent les fines poussières de céréales, en limitant leur concentration dans l'air ambiant et en les évacuant des lieux de travail, de façon à respecter les valeurs limites d'exposition professionnelle et éviter ainsi les conséquences néfastes sur la santé des travailleurs. Pour mesurer l'efficacité des installations de ventilation, la mesure périodique des gaz par prélèvements d'atmosphère et analyses des poussières est importante : contrôles réguliers et fréquents ou, mieux, contrôle permanent complété par un système d'alarme automatique.
  La norme EN 481 concerne l'échantillonnage de poussières sur les lieux de travail et donne les caractéristiques des instruments à utiliser pour déterminer les concentrations.
  Les mesures et analyses peuvent être faites par l'employeur ou par un laboratoire extérieur et le respect des valeurs limites doit être vérifié au moins annuellement.
  Si la valeur limite d'exposition est dépassée, cela permet d'imposer un arrêt temporaire d'activité pour remédier à la situation, puis il faut réaliser un nouveau contrôle sans délai.
  Ces rapports d'analyses métrologiques, d'intervention et de maintenance seront intégrés à la documentation de sécurité au travail de l'entreprise (Document Unique de Sécurité).



• - Elimination des sources d'ignition
  • Vérifier la bonne marche et le bon état des matériels et des circuits électriques. En particulier, l'équipotentialité et la bonne mise à la terre de toutes les installations métalliques doivent être contrôlées, il faut éviter toute accumulation d'électricité statique. Les étincelles, arcs et échauffements provoqués par les moteurs et appareillages électriques en fonctionnement peuvent aussi déclencher la catastrophe.
    Il convient d'utiliser de l'appareillage électrique conçu pour atmosphères dangereuses afin de prévenir que le matériel, y compris l'éclairage, soit à l'origine d'un incendie ou d'une explosion.
    Une métallisation au moyen d'un matériel conducteur et une mise à la terre appropriées de l'équipement de traitement et de transport sont utiles pour dissiper et diriger à la terre en toute sécurité les charges électriques accumulées. La protection contre les contacts avec les masses mises accidentellement sous tension est obtenue par un dispositif de coupure automatique en cas de défaut d'isolement. Il est fortement recommandé de placer des explosimètres dans les zones de réception / manutention / stockage / expédition. Dans le domaine des atmosphères explosives (ATEX), des normes européennes fixent le cadre de travail des industriels et des installateurs. Depuis juin 2003, tout nouveau site de type ATEX doit être équipé avec du matériel certifié, avec des enveloppes antidéflagrantes (disjoncteurs, dispositifs d'éclairage antidéflagrants). Les autres installations doivent, depuis juin 2006, avoir été mises à niveau.
  • Prendre les précautions nécessaires lorsque des travaux de réparation ou de construction nécessitent des soudures, des découpages... c'est à dire uniquement dans le cadre d'une procédure de permis de feu.
  • Équiper les machines, les appareils de manutention et d'ensilage de systèmes de détection de dysfonctionnement susceptible de provoquer une élévation anormale de température : mise en œuvre dune série de différents capteurs de bourrage, de température, de contrôleurs de rotation, de déport de bande…
  • Interdictions de fumer parfaitement respectées.

  - Conception des installations de distillation
  Le local de la distillerie et les dépôts d'alcools et d'eaux-de-vie doivent être construit en matériaux résistant au feu, avec un sol imperméable et incombustible. Les réserves d'eaux-de-vie ou d'alcools doivent être conservées en dehors de l'atelier de distillation : le chai (bâtiment abritant le stockage d'alcool de bouche) peut être divisé en plusieurs cellules séparées par des murs coupe-feu et doit disposer de portes coupe-feu.
  Les locaux abritant les alambics doivent comporter un dispositif de désenfumage.
  En cas d'écoulement au sol suite à une fuite d'une canalisation, une cuvette de rétention doit avoir une capacité suffisante pour que les liquides stockés ne puissent s'écouler au dehors du dépôt, ou disposer de rigoles de canalisation des écoulements enflammés vers une rétention déportée vers un regard siphoïde permettant à l'effluent enflammé de rejoindre un caniveau conduisant à un bassin d'extinction.
  La distillerie doit être pourvue de moyens de secours et de combat contre l'incendie appropriés (poste d'eau, seaux-pompes, extincteurs, seaux de sable, tas de sable avec pelle, etc.), en nombre suffisant, maintenus en bon état de fonctionnement et aisément accessibles, et vérifiés annuellement.

  • La prévention des risques des machines et des équipements
    Toute machine doit porter les avertissements, signalisations et dispositifs d'alerte indispensables pour assurer la sécurité des travailleurs afin de supprimer ou réduire au minimum les risques de coupure, d'entraînement, d'écrasement, de cisaillement. Cette identification doit être réalisées par des pictogrammes et couleurs normalisées. Les éléments de travail doivent être disposés, protégés, commandés ou équipés de façon telle que les opérateurs ne puissent atteindre la zone dangereuse (carters de protection des organes en mouvement, barrages immatériels de sécurité …).
    Chaque machine doit être munie de dispositifs d'arrêt d'urgence interrompant l'alimentation en énergie des actionneurs de façon sûre, clairement identifiables, accessibles et en nombre suffisant, permettant d'éviter les situations dangereuses en train de se produire. La vérification de la mise en place, du bon état de la fonctionnement des protecteurs, des dispositifs de verrouillage ou d'inter-verrouillage et dispositifs de protection (arrêt d'urgence…) est fondamentale, pour assurer par exemple les consignes d'arrêt obligatoire, notamment lors des incidents et des opérations de maintenance, pour lesquelles une véritable procédure de consignation et déconsignation doit être mise en œuvre : en particulier, le cadenassage fait appel à des dispositifs d'isolation tels que les coupe-circuit, les cadenas et systèmes de cadenassage à distance, notamment pour la neutralisation des sources d'énergie avant tout travail d'entretien ou de réglage.
    Les panneaux de signalisation seront choisis et disposés de façon à être perçus et compris facilement sans ambiguïté. La protection contre les contacts avec les masses mises accidentellement sous tension est obtenue par un dispositif de coupure automatique en cas de défaut d'isolement.
    
    Les machines et équipements doivent être conçues et fabriquées de façon à ce que les émissions sonores soient réduites au niveau le plus bas possible en application d'une directive européenne 2003/10/CE concernant les prescriptions minimales de sécurité et de santé relatives à l'exposition des travailleurs aux risques dus aux agents physiques liés au bruit. Par le choix ou l'achat de machines et par l'utilisation de procédés silencieux, les émissions sonores peuvent être maintenues à un bas niveau.
    Les machines bruyantes doivent être munies de capots insonorisants et pour réduire les bruits transmis par les sols et les structures, des blocs anti-vibrations peuvent être placés entre la machine et la surface d'appui, les roulements régulièrement graissés...
    
    Les conduites de vapeur doivent être isolées et protégées, et des dispositifs de verrouillage des vannes doivent éviter toute fuite accidentelle de vapeur.
    Les convoyeurs, les poulies, les engrenages et les arbres d'entraînement doivent être munis de chapes appropriées pour empêcher tout contact qui pourrait happer un vêtement ou une partie du corps. Les convoyeurs aériens présentent un risque supplémentaire de chute qu'il convient de prévenir en installant des filets ou des écrans à mailles métalliques.
    
    Le respect des recommandations des constructeurs et un entretien régulier des installations sont des éléments essentiels pour limiter les risques accidentels et pour prévenir des émanations de gaz ou vapeurs. Ainsi, l'utilisation et l'entretien des machines doivent être effectués par un personnel qualifié, spécifiquement formé.
    Des machines et équipements utilisés de manière non conforme ou mal entretenus et non vérifiés périodiquement créent un risque supplémentaire.
  
  
  • L'ergonomie des postes et des conditions de travail
    Des aides mécaniques à la manutention (diable, chariot, transpalette…) doivent être disponibles lors des manipulations de barriques, de fûts et de caisses etc.… Les engins de manutention mécanique doivent être régulièrement contrôlés, utilisés par du personnel formé (CACES) et dans le respect des normes d'utilisation et du respect de la charge maximum.
    Il convient d'adapter la hauteur des plans de travail pour maintenir le dos droit, de disposer de tables à plateaux réglables, de tapis antifatigue particulièrement pour le travail répétitif du conditionnement et de recyclage des bouteilles ou il faut organiser la polyvalence et la rotation des postes pour solliciter des articulations différentes.
  
  
  • La prévention des risques chimiques des produits détergents et désinfectants
    L'hygiène rigoureuse des locaux et du matériel exige l'emploi d'agents détergents et désinfectants. Des mesures de prévention sont indispensables pour la manipulation de ces produits agressifs, particulièrement lors de la dilution des produits concentrés. La mise en place d'une protection individuelle est nécessaire, puisque la manipulation et le contact avec ces produits de nettoyage restent indispensables.
    C'est ainsi que le port d'équipements de protection individuels (EPI) s'impose pour réduire le plus possible l'exposition aux agents chimiques nocifs des détergents et désinfectants, notamment lors des transvasements ou de dilution : il s'avère indispensable de porter des gants de protection adaptés à la tâche effectuée et au produit manipulé. Il n'existe pas de gant de protection universel. Le type de gants conseillé, imperméables, à longues manchettes, pour éviter la pénétration des produits à l'intérieur, doit être adapté aux différents produits utilisés selon leur composition qui figure sur la Fiche de Sécurité (FDS).
  
  
  • Prévention des risques des chutes de plain-pied
    Les glissades, les pertes d'équilibre sont souvent provoquées par un sol défectueux ou un trébuchement contre un obstacle non repéré ou un sol humide et glissant.
    Le directeur de la distillerie doit veiller à maintenir l'ordre dans tous les locaux et surtout dans les zones de stockage. Les voies de circulation doivent être débarrassées de tout obstacle. Il faut éviter les zones d'ombre en optimisant l'éclairage et signaler les escaliers, les dénivelés, les encombrements temporaires…
    Des revêtements de sol antidérapants doivent être privilégiés, les inégalités de surfaces et/ou obstacles doivent être soit supprimés soit clairement signalés, notamment dans les lieux de passage, les sols doivent être nettoyés et essuyés régulièrement et tout produit accidentellement répandu, lors d'une fuite ou déversement, immédiatement épongé.
    Les distillateurs doivent être équipés de chaussures de sécurité avec semelles antidérapantes (conformes à la norme générale EN 345 S2), de lunettes de protection en cas de risque de projections.
  
  
  • Le respect des règles d'hygiène
    - La tenue vestimentaire et les E.P.I
    De manière à ce que le personnel ne soit pas en contact avec le produit, une tenue est obligatoire en agro-alimentaire, car elle évite la contamination qui pourrait venir des habits de ville. La tenue doit couvrir le corps et les bras (blouse, combinaison…), la charlotte la tête.
    Le masque anti-poussières FFP2 est nécessaire lors d'un fort empoussièrement occasionnel dans la zone de stockage des grains ou autres matières végétales, pour des travaux exceptionnels d'entretien de courte durée ou lors d'un incident, si le système de ventilation ne suffit pas à empêcher l'accumulation de poussières, de façon à éviter l'exposition à une concentration élevée. Les distillateurs doivent être équipés de chaussures de sécurité, de lunettes de protection en cas de risque de projections. Il y a de nombreuses possibilités de contact avec la main lors de l'utilisation, des transvasements ou de dilution de produits de nettoyage et désinfection, et il s'avère indispensable de porter des gants de protection adaptés à la tâche effectuée et au produit manipulé en vinyle, nitrile ou polyéthylène …
    Une protection auditive peut être nécessaire dans l'atelier de concassage et d'embouteillage.
    
    - Les vestiaires
    Dans le domaine de l'hygiène, les vestiaires et les sanitaires doivent faciliter les pratiques d'hygiène corporelle, être d'un entretien facile, être aménagés de façon à isoler explicitement des zones spécifiques et être adaptés au nombre de salariés. Des vestiaires doubles appropriés doivent être mis à la disposition des travailleurs car ceux-ci doivent porter des vêtements de travail spéciaux : l'entreposage des tenues de travail doit avoir lieu à l'abri de la poussière et des souillures et le rangement des tenues de ville et des tenues de travail doit être séparé ; il est primordial d'avoir un lieu de rangement pour le linge propre, et un autre pour le linge sale.
    Des lavabos, postes de rinçage oculaire et des douches de sécurité doivent se trouver à proximité des postes de travail. Celles-ci permettent les mesures d'hygiène générale : lavage des mains fréquent avec moyens adaptés, douche en fin de poste... En effet, le respect des règles d'hygiène s'étend aux comportements individuels : ne pas avoir les mains sales afin de ne pas ingérer par inadvertance un produit toxique et ne pas manger sur le lieu de travail.
    
    - L'hygiène des mains
    Le port de gants ne remplace pas le lavage des mains.
    Le lavage des mains avec un savon neutre est indispensable après tout contact avec des souillures, avant chaque pause, etc.… Il est également conseillé à l'utilisateur de se laver les mains à l'eau claire après chaque utilisation des gants et d'utiliser les gants avec des mains sèches et propres.
    Le lave-mains à commande non manuelle est nécessaire (au genou, au coude, électronique).
    Il existe par ailleurs également des distributeurs de savon ou solution désinfectante à commande non manuelle, faciles à installer, simples à utiliser.
    
    - L'entretien des locaux
    Une bonne tenue des sols des locaux par aspiration ou par un procédé à l'humide (jet d'eau ou système eau/vapeur), est essentielle pour éviter l'accumulation de déversements et de poussières sous ou autour des machines. Les déversements peuvent créer un danger de glissement et par conséquent doivent être nettoyés immédiatement.
    Des mesures complémentaires d'hygiène des locaux doivent être mises en œuvre tel le nettoyage régulier des machines et des parois de l'atelier à l'aide d'un aspirateur industriel adapté avec un filtre absolu pour les particules (HEPA) qui ne disperse pas les poussières dans l'air (pas de soufflette à l'air comprimé, ni balayage).
    
    - Les premiers secours
    Les consignes en cas d'accident (n° d'appel d'urgence, conduite à tenir, identification des services de secours) doivent être visiblement affichées.
    Une trousse contenant le matériel de premiers secours non périmé doit être mise à la disposition du personnel, toute blessure cutanée doit immédiatement être désinfectée et pansée.
    Des extincteurs doivent être disponibles en nombre suffisant et vérifiés annuellement
  
  
  • La surveillance médicale
    Pour les travailleurs exposés à la poussière, il faut réaliser des visites médicales régulières : - Tests respiratoires (spiromètre) à l'embauche pour détecter une déficience des fonctions pulmonaires et tous les 2 ans pour dépister l'apparition des troubles respiratoires.
    - Radiographie thoracique si nécessaire.
    Pour les travailleurs de nuit, la surveillance médicale doit être renforcée : première visite avant l'affectation à un travail de nuit, puis tous les semestres afin d'examiner les indices de mauvaise adaptation.
  
  
  • La formation et l'information du personnel
    La formation, par un organisme agréé, sur les dangers des produits utilisés et sur les moyens de se protéger, est indispensable : par exemple, comprendre les étiquettes du contenant des produits, informer sur le risque potentiel de maladies pulmonaires et sur les moyens de les prévenir, connaître l'attitude à adopter en cas de fuite ou de déversement accidentel, savoir utiliser les E.P.I adéquats, formation aux premiers secours et incendie…
    La formation PRAP (Prévention des Risques liés à l'Activité Physique) vise à prévenir les risques liés aux manutentions manuelles. Il s'agit d'apprendre les bonnes postures de travail, les positions articulaires adéquates, en appliquant les principes de base de sécurité physique et d'économie d'effort.

Mars 2015